Технологическая линия производства помадных конфет. Технологический процесс производства конфет


ТЕХНОЛОГИЯ КОНФЕТ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..   80  81  82  83  84  85  86  87  88  89  ..

 

ТЕХНОЛОГИЯ КОНФЕТ

Конфетами называют кондитерские изделия, получаемые из одной или нескольких конфетных масс, имеющих мягкую консистенцию. Конфеты характеризуются высокой пищевой ценностью, разнообразны по составу, форме, отделке и вкусу. Ассортимент конфет насчитывает более 1000 наименований. В зависимости от способа изготовления и отделки конфеты подразделяют на глазированные, неглазированные и шоколадные. Изделия, поступающие на глазирование после формования, принято называть корпусами конфет, которые готовят из следующих конфетных масс: помадных, пралиновых, сбивных, ликерных, грильяжных, молочных, кремовых, марципановых, фруктовых и др. Корпуса конфет можно изготавливать из одной, двух и более (многослойные) конфетных масс. В качестве корпусов конфет используют также цукаты, сухофрукты, орехи, заспиртованные ягоды, фрукты и т. п.

Большое многообразие конфетных масс, технологических процессов их получения позволяет выделить следующие общие стадии производства конфет: приготовление конфетной массы, формование корпусов, охлаждение (выстойка), глазирование и упаковывание.

Приготовление конфетных масс. Помадные массы. Получают из помады, представляющей собой двухфазную дисперсную систему, которая состоит из кристаллов сахарозы (твердая фаза), равномерно распределенных в насыщенном сахаро-паточном сиропе. В зависимости от рецептуры помаду готовят на основе сахаро-паточного сиропа (сахарная помада) и на основе молочного сахаро-паточного сиропа (молочная, сливочная помада и крем-брюле). Помадную конфетную массу готовят путем введения в помаду вкусовых и ароматизирующих веществ. К сахарной помаде добавляют фруктово-ягодное сырье, какаопродукты и др., а к молочной и к помаде крем-брюле — сливочное масло, тертые орехи, какаопродукты и др. Добавки оказывают влияние на вкусовые качества массы и ее структурные свойства.

Технологическая схема приготовления помадных масс состоит из следующих стадий: приготовления помадного сиропа, получе-ния помады и приготовления помадной массы. Основным сырьем для помадного сиропа служат сахар и патока, количество которых в рецептуре зависит от назначения помады и способа формования конфетной массы и составляет от 5 до 25 % к массе сахара.

Помадный сироп получают периодическим или непрерывным способом.

Один из способов получения сиропа осуществляется на универсальной станции непрерывного приготовления конфетных масс (рис. 84), в состав которой входят промежуточные сборники для сырья, насосы-дозаторы, рецептурный смеситель, змеевиковая варочная колонка, помадосбивальная машина. Из промежуточных сборников 1 сырье плунжерными насосами-дозаторами

2 непрерывно подается в рецептурный смеситель 3, в котором при нагревании образуется жидкая рецептурная смесь с содержанием влаги 16...18 %, подаваемая затем насосом 4 в одно- или двухзмеевиковые варочные колонки 5, соединенные в линию с помадосбивальными машинами. Образующийся при уваривании вторичный пар проходит через пароотделители 6 и 8. Уваренный до содержания влаги 10...14 % помадный сироп поступает в помадосбивальную машину 7, где сироп непрерывно охлаждается, сбивается и в виде помадной массы направляется в промежуточную емкость 12. В темперирующей машине 10 осуществляется получение рецептурной смеси конфетной массы. Насосы 9 и 11 служат для перекачивания конфетных масс.

При охлаждении помадного сиропа сначала образуется насыщенный, а затем пересыщенный сироп. Степень пересыщения зависит от температуры сиропа: чем ниже температура, тем выше степень пересыщения и тем больше образуется центров кристаллизации, тем меньше размер кристаллов сахарозы. Поэтому температуру помады при сбивании определяют йо крупноте кристаллов сахарозы, которая не должна превышать 20 мкм. Кроме того, на качество помады влияет соотношение в ней твердой и жидкой фаз, зависящее от содержания влаги и редуцирующих веществ в сиропе, соотношения патоки и сахара в рецептуре. Качество помады зависит также от интенсивности сбивания. С возрастанием интенсивности сбивания помада получается с большим содержанием мелких кристаллов.

Для получения высококачественной помады используют вертикальный агрегат пленочного типа, который входит в состав станции ШПА. Станция (рис. 85) состоит из варочного котла 2, сборника для сиропа 1 с фильтрующей сеткой, змеевикового подогревателя 4, насоса 3 и пленочного аппарата 5.

Приготовленный сироп, уваренный до содержания влаги

12... 14 %, поступает в верхнюю часть пленочного аппарата, который представляет собой вертикальный стальной цилиндр с двойными стенками, между которыми циркулирует холодная вода. Внутри цилиндра вращается вал со скребками, равномерно рас-пределяющими по поверхности цилиндра сироп. Охлаждение сиропа в тонком слое и его интенсивное перемешивание вызывают процесс кристаллизации, который способствует образованию помады с мелкокристаллической структурой.

В последние годы наибольшее распространение получил «холодный» способ приготовления помадных конфетных масс, в основу которого положен процесс перемешивания мелкокристаллической сахарной пудры с водой, патокой, инвертным сиропом и вкусовыми добавками при комнатной температуре. Приготовление помады проводят .без уваривания, охлаждения и сбивания. Помада, полученная «холодным» способом, обладает высокой пластичностью, и ее формуют выпрессовыванием с последующей резкой и глазированием.

 

 

 

Рис. 84. Универсальная станция непрерывного приготовления конфетных масс

 

 

 

 

 

Рис. 85. Схема помадоварочной станции ШПА

 

 

 

Далее в помадную конфетную массу вносят добавки и подвергают темперированию, которое осуществляют в темперирующих машинах. Готовую помадную массу при температуре, соответствующей определенному способу формования, подают в формующую машину.

Пралиновые и марципановые массы. Пралиновые конфетные массы получают из обжаренных ядер орехов и маслосодержащих семян, марципановые — из сырых или подсушенных ядер орехов. Ассортимент конфет из этих масс весьма разнообразен. Из пралиновых масс готовят конфеты «Белочка», «Ну-ка, отними!», «Маска», «Мишка на севере» и др. Эти конфетные массы отличаются высокой пищевой ценностью, обусловленной большим содержанием жира, белков и углеводов. В большинство рецептур этих масс на 1 часть тертого ореха вводят 1 или 2 части сахара. В эти массы вводят также 10...20 % твердых жиров: какао-масло, сливочное масло и кондитерский жир. Жир орехов придает массе пластичность, а вводимые твердые жиры придают готовым изделиям необходимую прочность.

Приготовление пралиновых масс состоит из следующих операций: очистки ореховых ядер, обжарки, растирания их, смеши-вания с сахаром и другими компонентами рецептуры, измельчения, разводки и отминки массы.

Очищенные и пропущенные через магнитное устройство орехи подают на обжарку, в процессе которой снижается содержание влаги, изменяется цвет и формируется аромат. Обжарка осуществляется непрерывным или периодическим способом. При изготовлении некоторых пралиновых масс применяется обжарка орехов с сахаром, в результате чего масса приобретает специфические вкус и аромат.

Обжаренные орехи измельчают на трех- и восьмивалковых мельницах или в меланжерах. При измельчении орехов происходят разрыв клеточных тканей и освобождение жира. Растертые орехи собираются в промежуточный сборник, откуда направляются на приготовление рецептурной смеси. Приготовление рецептурной смеси, измельчение массы, ее разводку и отминку проводят как периодическим, так и непрерывным способом. При периодическом способе приготовление рецептурной массы, разводку и отминку осуществляют в меланжерах, а измельчение — на пятивалковых мельницах. Цель разводки и отминки — придание массе пластичности, что достигается вымешиванием порошкообразной массы с оставшейся частью предусмотренного рецептурой жира. В конце вымешивания в массу вводят ароматические и вкусовые добавки и направляют на формование.

Получение пралиновых масс непрерывным способом осуществляют на поточно-механизированной линии приготовления шоколадных масс.

Особенность приготовления марципановых масс — это использование сырых (необжаренных) ядер, чаще всего миндаля. Процесс получения марципановой массы состоит из следующих операций: шпарки миндаля, очистки от кожицы, подсушки и растирания, смешивания с сахарной пудрой и другим сырьем, формования. В связи с тем что сырой марципан не проходит стадию термической обработки, марципановые массы имеют ограниченный срок хранения.

Сбивные массы. Сбивные массы получают сбиванием пенообразователей с агаро-сахаро-паточным сиропом с добавлением в пенообразную массу вкусовых и ароматических веществ. Различают легкие сбивные массы типа «Суфле», «Птичье молоко» и тяжелые — типа «Нуга», «Зоологические».

При образовании пены происходит увеличение поверхности раздела между жидкой и газообразной фазами, что влечет за собой возрастание силы поверхностного натяжения. Под действием этой силы воздушные пузырьки сливаются и, прорывая пленку жидкости, выходят наружу — происходит опадение пены. Для повышения устойчивости пены используют поверхностно-активные вещества, которые снижают поверхностное натяжение. В кондитерской промышленности в качестве пенообразователя применяют яичный белок. При интенсивном перемешивании

сиропа яичный белок адсорбируется в поверхностном слое и образует прочную пленку вокруг воздушных пузырьков. Для повышения прочности образовавшейся пены в массу вводят рас твор агара, который при застудневании фиксирует структуру массы. Качество сбивных масс зависит также от способа их получения, температуры, pH и других факторов.

Существует два способа получения пенообразной структуры: интенсивное перемешивание сиропа, при котором происходят захват воздуха и его распределение по всему объему, или пропускание воздуха под давлением через сироп. В первом случае сбивание осуществляют в сбивальных машинах путем интенсивного механического перемешивания в течение 35...45 мин, во втором — сбивание производят под давлением на непрерывнодействующей установке. В этом случае длительность сбивания составляет 2...4 мин.

Для получения сбивных масс легкого типа готовят сахаро-па-точно-агаровый сироп, который затем подвергают сбиванию вместе с яичным белком. В приготовленную таким образом массу вводят вкусовые и ароматические добавки. При изготовлении конфет «Птичье молоко» в сбитую массу постепенно вводят смешанное со сливочным маслом сгущенное молоко.

Процесс получения сбивных масс тяжелого типа состоит из следующих операций: приготовления сахаро-паточного сиропа, сбивания сиропа с белком, смешивания с остальными компонентами рецептуры (сахарная помадная масса, цукаты и др.). При получении масс этого типа агар не используется.

Относительная плотность сбивных масс легкого типа составляет 0,56...0,66, а масс тяжелого тина — 0,8...1,2, так как они удерживают значительно меньше воздуха.

Ликерные массы. Представляют собой насыщенный раствор сахарозы с добавлением молока, фруктовых заготовок, вкусовых и ароматических веществ с обязательным введением в массу алкогольных напитков, спирта, коньяка, ликера и др. Ликерные массы в зависимости от вводимых добавок подразделяют на три группы: винные («Медный всадник» и др.), молочные («Столичные» и др.), фруктовые («Вишневый ликер» и др.). При производстве ликерных масс получают насыщенный раствор сахарозы, чтобы при охлаждении после формования получился пересыщенный раствор и на поверхности изделий образовался тонкий, достаточно прочный слой из кристаллов сахарозы.

Приготовление этих конфет состоит из следующих операций: варки ликерной массы, отливки корпусов в крахмальные формы, выстойки, выборки и очистки корпусов, глазирования, завертывания и упаковывания. Для получения винной ликерной массы готовят сахарный сироп с соотношением воды к сахару 1 : 1 и уваривают его в открытых варочных котлах до температуры

108...112 °С. После охлаждения до температуры 85...90 °С вводят спирт и другие добавки и разливают в крахмальные формы.

 

Фруктовые ликерные массы готовят путем уваривания сахарного сиропа до температуры 116... 120 °С с последующим введением в него фруктово-ягодного пюре и повторного уваривания до 110. .112 °С. Затем массу охлаждают до 90...95 °С, вводят спирт, вино, другие добавки и разливают в крахмальные формы.

Молочно-ликерные массы получают увариванием молочно-сахарного сиропа с последующим введением патоки. В готовый охлажденный сироп добавляют спирт, коньяк и другое сырье по рецептуре.

После отливки ликерных масс в крахмальные формы поверхность засыпают сверху крахмалом и лотки направляют на выстойку в сушильные камеры, где происходит образование корпусов из сахарной корочки. Пересыщенный сахарный раствор при соприкосновении с крахмалом отдает ему часть влаги, что вызывает кристаллизацию сахара в поверхностных слоях. По мере кристаллизации скорость процесса снижается, но продолжается даже при хранении готовых конфет и может привести к полному засахариванию, поэтому гарантийный срок хранения этих конфет короткий (15...30 дней).

Гриль яжные массы. Вырабатывают два типа грильяжных масс: твердые и мягкие. Твердый грильяж («Грильяж в шоколаде») представляет собой массу, полученную плавлением сахара или увариванием сиропа с добавлением дробленых ядер орехов или масличных семян. Мягкий грильяж («Серенада», «Грильяж фруктовый с цукатом») представляет собой фруктовую массу, уваренную с ядрами орехов, масличными семенами или цукатами.

Процесс получения грильяжных масс осуществляется периодическим или непрерывным способом на поточных линиях.

Кремовые массы. Кремы и кремообразные массы — это пенообразные массы, получаемые сбиванием шоколадно-ореховых масс с жирами, молочным сиропом, вкусовыми и ароматическими добавками. При этом масса насыщается воздухом, становится более легкой за счет снижения плотности и нежнее на вкус. Из кремовых конфетных масс получают такие конфеты, как «Трюфели», «Красная Москва», «Космические» и др. Для получения конфет «Трюфели» шоколадную массу после вальцевания перемешивают с какао-маслом, кокосовым или сливочным маслом при температуре 40...45 °С, затем массу фильтруют, темперируют и сбивают. Конфеты «Космические» получают сбиванием молочной шоколадной массы со сгущенным молоком и сахаро-паточным сиропом. В конце сбивания вводят спирт и коньяк.

Желейно-фруктовые массы. Имеют студнеобразную структуру. В зависимости от используемого сырья подразделяются на три группы: фруктовые, изготовляемые из фруктово-ягодного пюре; желейно-фруктовые, изготовляемые с добавлением к фруктово-ягодному пюре агара или агароида; желейные, изготовляемые с использованием агара, агароида и крахмала. Из фруктовых масс готовят конфеты «Лето», «Южная ночь» и др.; из желейнофруктовых — «Огонек» и др.; из желейных — «Желейные» и др.

 

Желейные конфетные массы получают по следующей схеме: составление рецептурной смеси, уваривание массы, получение конфетной массы путем смешивания уваренной массы с вкусовыми и ароматизирующими добавками. Приготовление массы может осуществляться периодическим или непрерывным способом.

 

 

 

Формование корпусов конфет. Формование — это процесс придания конфетам определенного внешнего вида и формы. Формование конфетных масс осуществляется двумя способами: получением конфетного пласта или жгута с последующим резанием его на отдельные изделия и непосредственным получением отдельных изделий. Конфетный пласт формуют методом размазывания или прокаткой; жгут — методом выирессовывания или прокаткой. Формование по второму способу осуществляется методом отливки или отсадки. Выбор метода определяется физико-химическими (температура, содержание, состав и др.) и структурно-механическими (вязкость, прочность и др.) свойствами конфетных масс.

Самым распространенным в настоящее время методом формования является формование отливкой. Этим методом формуют массы, обладающие при определенных условиях хорошей текучестью: помадные, фруктово-желейные, молочные и ликерные. Этот метод позволяет получать конфеты разной формы, многослойные изделия и конфеты с твердыми добавками (рубленый орех, цукаты и т. п.). Формование этим методом производится в формы, отштампованные в крахмале, который должен удовлетворять следующим требованиям: не должен прилипать к штампу и должен легко удаляться с поверхности конфет, иметь высокую температуру клейстеризации и др. Отштампованные формы выполняют, как правило, с гладкой поверхностью. Таким требованиям удовлетворяет кукурузный и рисовый крахмал. Многократное использование крахмала при отливке требует периодического просеивания, подсушивания до содержания влаги 5...9 % и смешивания со свежим крахмалом таким образом, чтобы содержание сахара в нем не превышало 5 %. Конфетные корпуса формуют отливкой на поточно-механизированных линиях, которые состоят из непрерывнодействующего отливочного агрегата и установки для непрерывной выстойки. В отливочном агрегате осуществляется несколько операций: отливка массы в формы, выборка конфетных корпусов из форм, очистка корпусов от крахмала и его просеивание, заполнение лотков крахмалом, штампование форм, подача лотков с крахмальными формами на отливку, передача лотков на выстойку и их прием после выстойки. В установке для выстойки происходит процесс затвердевания конфетных масс. Длительность выстойки и температурный режим зависят от вида конфетной массы. Процесс отливки и выхода готовых корпусов конфет протекает непрерывно по замкнутому циклу.

Для формования преимущественно сбивных и кремовых конфетных масс применяют метод размазки, так как, несмотря на

крупные недостатки, этот способ обеспечивает наибольшую сохранность таких хрупких масс, как пенообразные. Формование размазыванием состоит из следующих стадий: подготовки конфетной массы к формованию, формования массы в пласт, выстойки пластов и резания пластов на отдельные изделия или корпуса.

Процесс осуществляется на размазном конвейере, который представляет собой стол длиной 20...30 м, шириной 0,4...0,6 м и высотой 1,0...1,2 м. На нем проложена движущаяся транспортерная лента, ширина которой несколько меньше ширины стола. На столе над транспортерной лентой устанавливаются специальные формующие каретки без дна, оборудованные подвижными наклонными пластинами, с помощью которых регулируют толщину получаемого пласта. Конфетная масса, находящаяся в каретке, при движении конвейера размазывается в виде пласта. Для охлаждения конфетной массы после каретки над лентой конвейера установлен короб, в который подается охлажденный воздух. Над конвейером может быть установлено несколько кареток, что обеспечивает получение многослойных пластов. В конце конвейера конфетный пласт режется на отдельные корпуса.

Более прогрессивным методом по сравнению с размазкой является формование прокаткой. Этот способ используется для формования корпусов из помадных, грильяжных, ореховых и других масс. Конфетный пласт образуется в результате прохождения массы между вращающимися валками. В зависимости от вида конфетной массы и конструкции машины число валков может колебаться от двух до четырех. Пласт, отформованный валками, поступает на охлаждение, а затем на специальные машины, осуществляющие резку.

При формовании методом выпрессовывания конфетная масса выдавливается в виде жгутов через отверстия в матрицах соответствующего профиля. После охлаждения жгуты разрезаются на отдельные конфеты. Выпрессовывание осуществляется с помощью шнеков, рифлеными или шестеренчатыми валами. Этот метод используется в основном для формования пралиновых и помадных масс. При формовании выпрессовыванием сокращаются возвратные отходы, поверхность изделий получается гладкой. Этим методом можно получать и двухслойные конфеты.

Разновидностью метода выпрессовывания является отсадка, при которой выдавливание массы осуществляется в вертикальной плоскости с одновременным образованием отдельных изделий. Отсадкой формуют кремовые, помадные, сбивные и ореховые массы. В зависимости от формы насадки формующей машины изделия могут иметь гладкую конусообразную форму («Трюфели») и цилиндрическую («Сливочная помадка»).

Глазирование конфет. Для предохранения корпусов конфет от воздействия внешней среды, повышения пищевой ценности, вкуса, для придания красивого внешнего вида готовые конфетные корпуса покрывают тонким слоем различных масс. Этот процесс

называется глазированием, а кондитерские массы, которыми покрывают корпуса конфет, — глазурями. Чаще всего используют шоколадные и жировые глазури. Шоколадная глазурь отличается высокими вкусовыми достоинствами, стойкостью при хранении. Существуют высокопроизводительные машины для нанесения шоколадной глазури, работающие следующим образом: оттемпе-рированная глазурь подается в емкость, расположенную над движущейся сетчатой лентой транспортера, на которой находятся корпуса конфет. Из емкости через щелевидное отверстие в виде сплошной завесы льется сверху глазурь и покрывает корпуса. Нижняя сторона корпусов глазируется с помощью валиков. Излишки глазури сдуваются воздухом, поступающим из вентилятора. Регулируя подачу воздуха, добиваются различной толщины слоя глазури, так как процентное содержание шоколадной глазури в конфетах регламентируется унифицированными рецептурами. Глазированные конфеты непрерывно переходят с сетки глази-ровочной машины на транспортер охлаждающего шкафа, в котором поддерживается температура 6...10 °С. Продолжительность охлаждения 5...6 мин. Готовые конфеты направляют на заключительную стадию — завертывание и упаковывание.

Завертывание, упаковывание и хранение конфет. Конфеты, как глазированные, гак и неглазированные, завертывают, фасуют в коробки или укладывают в ящики. В настоящее время значительная часть конфет выпускается в завернутом или фасованном виде. Конфеты завертывают в этикетку или фольгу, в этикетку с подверткой из парафинированной бумаги и фольги на машинах. Фасование конфет производится в пачки и коробки. Для упаковывания конфет во внешнюю тару служат короба из гофрированного картона, дощатые и фанерные ящики.

Конфеты хранят в сухих, проветриваемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха не выше 75 %. Недопустимо хранить конфеты в помещении с резкими колебаниями температуры и влажности воздуха, а также нельзя хранить конфеты с продуктами, обладающими стойким специфическим запахом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..   80  81  82  83  84  85  86  87  88  89  ..

 

 

 

 

zinref.ru

Схема технологического процесса производства кондитерских изделий: подробности

Кондитерские изделия в зависимости от того, из какого сырья они производятся, бывают сахаристыми и мучными. Схема технологического процесса в каждом конкретном случае отличается. Сахаристыми считаются такие продукты, как мармелад, карамель, шоколад, пастила, ирис, драже, а мучными – все продукты, в которых содержится мука: вафли, печенье, пряники и так далее.

Этапы производства

схема технологического процесса

Различные виды кондитерских изделий производятся по особенным технологическим схемам. Но все операции технологического процесса можно свести к трем этапам:

  • подготовительный;
  • основной;
  • заключительный.

На подготовительном этапе важную роль играет стабильное обеспечение производственного процесса сырьем и необходимым компонентами. На данной стадии сырье принимается и подготавливается к хранению, затем подготавливается к производству. На основном этапе производства выполняются все работы, в ходе которых получаются кондитерские массы, формуются изделия, обрабатываются их поверхности. На основном этапе производится незавернутая готовая продукция. На заключительном этапе происходит оформление полученной продукции в упаковку.

Как работает кондитерский цех

Работа кондитерского цеха строится по одинаковой схеме, при этом он может выступать как самостоятельное подразделение, а может быть в составе крупного пищевого производства. Здесь ведется изготовление различных кулинарных изделий. Каждый цех состоит из подразделений, каждое из которых выполняет свои функции: в тестомесильном смешивается тесто, которое поступает в отделение тесторазделки, затем выпечки и отделки. Каждый кондитерский цех строится таким образом, чтобы помещения шли в той последовательности, в которой выполняются все операции на производстве.

Создание выпечки

Работа кондитерского производства строится на основании заявок, полученных от потребителей. В соответствии с ними рассчитывается нужное количество сырья, которое правильно хранится в специальных холодильных шкафах. На первом этапе трудовой процесс в цеху начинается с подготовки продуктов, обработки яиц и просеивания муки. Делается это в специальных моечных ваннах и на производственном столе. Просеиватель устраняет из муки механические примеси, делает ее рыхлой, чтобы кондитерские изделия были качественными.

кондитерский цех

Замешивание теста выполняется в тестомесильной машине, которая быстро и качественно замешивает дрожжевое, пресное или песочное тесто. С помощью планетарного миксера на производстве создается белково-воздушное, жидкое дрожжевое или мягкое песочное тесто, взбиваются кремы, суфле, желе. Если требуется изготовление слоеного теста, используется тестораскаточная машина.

Разделка, формовка и выпечка

Далее трудовой процесс предполагает разделку и формовку кондитерских изделий. Делается это в отдельном подразделении, где предусмотрены места для разделки разного теста. Слоеное и песочное тесто разделываются и формуются на холодильном столе, так как эти виды теста требуют охлаждения при приготовлении. Сформованные изделия, созданные из песочного, бисквитного, слоеного теста, сразу отправляются на кондитерские листы и выпекаются.

кондитерское производство

Полуфабрикаты подвергаются термической обработке для готовности, и этот этап – едва ли не самый важный во всей технологической схеме. Каждый вид кондитерки создается при определенной температуре и продолжительности тепловой обработки, что требуется соблюдать. Выпечка осуществляется в специальных пекарских шкафах из 2-4 камер. По окончанию выпечки готовые кондитерские изделия отправляются в остывочное отделение, где они охлаждаются.

Оформление тортов и пирожных

Схема технологического процесса предполагает и оформление кондитерских изделий. Делается это в отдельном производственном участке, где пирожные подвергаются нарезке, пропитке, смазыванию и украшению. Технологическая схема требует оснащение данного участка специальным оборудованием и холодильными столами, миксерами, которые варят сиропы и помадки, готовят крем. Полученная продукция отправляется на хранение: продукты с кремовой и фруктовой начинкой хранятся в холодильных шкафах, где температура составляет 6-8 градусов.

Производство шоколада

трудовой процесс

Кондитерское производство шоколада ведется из тертого какао и какао-масла. В качестве добавок применяются сахарная пудра, молоко или сливки, эмульгаторы, орехи и различные ароматизаторы. Этапы производства шоколада следующие:

  • перерабатываются какао-бобы для получения какао-продуктов;
  • готовится шоколадная масса и начинки;
  • шоколад формуется;
  • шоколад упаковывается.

При производстве шоколада товарные какао-бобы подвергаются очистке и сортировке по размеру на специальном оборудовании. Отобранные продукты отправляются на термическую обработку – это необходимо для удаления влаги и улучшения вкусовых свойств бобов. Очищенные и охлажденные бобы дробятся на специальной машине, при этом отделяются оболочка и зародыш. Полученные фракции какао применяются для производства разного вида шоколада. Отметим, что высшие сорта десертного шоколада создаются из крупных бобов (6-8 мм).

Производство карамели

организация технологического процесса

Кондитерское производство ведется из карамельной массы с добавкой начинки или без нее. Изготовление карамельной продукции выполняется из сахара-песка и патоки с добавлением красителей, различных начинок, жиров, молочных продуктов. С технологической точки зрения процесс состоит из нескольких этапов:

  1. Готовится карамельный сироп. Его влажность должна быть не больше 16%.
  2. Получается карамельная масса.
  3. Готовятся начинки.
  4. Карамель формуется и охлаждается.
  5. Выполняется завертка, фасовка и упаковка полученной продукции.

Сиропы готовятся или непрерывными, или периодическими способами. В любом из вариантов он подвергается увариванию до достижения влажности карамельной массы максимум в 3%. При этом показателе масса будет в аморфном состоянии.

Производство зефира

Схема технологического процесса производства зефира примерно такая же, как и при изготовлении других кондитерских изделий. Сначала подготавливается сырье, приготавливается рецептурная смесь, получается сироп на основе сахара и патоки, сироп сбивается, формуется, смесь сушится, глазируется и затем укладывается.

Основным процессом при производстве зефира является образование кондитерской пены. Она создается на основе пектина и желирующих веществ. Выработка зефирных изделий происходит сбиванием смеси фруктового пюре с сахаро-паточным сиропом и яичным белком. Чтобы масса получилась пышной, доля сухих веществ в смеси должна составлять 59%. Сам сироп готовится в варочном котле, где он уваривается до содержания сухих веществ до 85%.

система технологических процессов

Зефирная масса взбивается в сбивальной машине, куда загружается рецептурная порция фруктового пюре, половина яичного белка. 8-10 минут идет процесс сбивания, затем добавляется вторая часть белка, желирующие вещества, чтобы зефирная масса сбивалась равномерно. После приготовления масса подается на зефироотсадочную машину, где посредством отсадки зефир формуется в виде полусфер.

После формования зефир отправляется на выстойку и подсушку, готовые корпуса подвергаются глазированию. Организация технологического процесса предполагает, что готовая продукция вручную снимается с полотна, фасуется и упаковывается.

Изготовление ириса

Ирис – это молочные конфеты, для изготовления которых используются молоко, сахар, патока, жир, вкусовые и ароматические вещества. Под высокой температурой (до 130 градусов) сахар и белки молока смешиваются, за счет чего обретают темную окраску и характерный вкус. Консистенцией и структурой ирис может быть карамелеобразным, то есть твердым и крепко уваренным, или тираженным (такой ирис имеет мелкокристаллическую структуру).

Схема технологического процесса приготовления ириса предполагает выполнение ряда операций: подготовки сырья, приготовления рецептурной смеси, варки ирисной массы, ее охлаждение, затем ирис формуется. Пласты ирисной массы проходят под прокатной машиной, после чего они режутся на изделия квадратной или прямоугольной формы.

Производство пастилы и мармелада

операции технологического процесса

Популярными кондитерскими изделиями являются пастила и мармелад. Их выработка также выполняется на специальном оборудовании при соблюдении определенной технологической схемы. Мармеладно-пастильные изделия создаются на основе фруктов и ягод, к которым добавляются пенообразователи и студнеобразующие вещества. Большинство кондитерских фабрик выпускают яблочный, формовой, пластовый мармелад, плодово-ягодные изделия и в виде желе.

Система технологических процессов по производству мармелада и пастилы строится на сбивании массы из сахара и фруктов с яичным белком. В зависимости от того, какая масса будет добавляться в сбитую яблочно-сахарную смесь, пастила бывает клеевой и заварной.

fb.ru

Технологическая линия производства помадных конфет

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Помадные конфеты — сахарные кондитерские изделия, которые состоят из мелких (10...20 мкм) кристаллов сахарозы, распределенных в насыщенном водном растворе различных Сахаров: сахарозы, глюкозы, мальтозы и декстринов. Такую структуру изделий получают из помадной массы — полуфабриката, образованного в результате определенной технологической обработки сахара, при которой сахар из крупнокристаллического состояния переходит в мелкокристаллическое, отчего помадная масса легко растворяется и «тает». В отличие от сахара в помадной массе содержится от 9 до 12 % воды. Кроме того, в ней находятся мельчайшие пузырьки воздуха, придающие ей некоторую пышность и белую окраску.

Существует два основных вида помадных масс: сахарная и молочная, приготовленная из сахара и молока. В помадные массы добавляют различные вкусовые и ароматизирующие вещества. Добавки влияют на вкусовые качества помадных конфет, а в некоторых случаях на их структуру. Чтобы предотвратить высыхание отформованных конфет и сохранить двухфазное состояние их структуры, корпуса помадных конфет обычно покрывают шоколадной или жировой глазурью.

Помадные конфеты выпускают завернутыми или открытыми. При завертке конфеты поштучно заворачивают во влагонепроницаемую этикетку. Открытые помадные конфеты укладывают в картонные коробки или короба.

Основным сырьем для производства помадных конфет является сахарный песок. В качестве антикристаллизатора применяется крахмальная патока. При изготовлении помадных конфет к сахарной помадной массе добавляются фруктово-ягодные припасы, подварки, обжаренные тертые орехи или какао-порошок, а также пищевые кислоты, вина, ароматизирующие эссенции и пищевые красители. К молочной помадной массе добавляются сливочное масло, тертые орехи, какао-порошок, вина и эссенции. Такое многообразие применяемого сырья позволяет выпускать разнообразные виды помадных конфет, составляющих значительную долю в общем объеме производства конфет.

Особенности производства и потребления готовой продукции. В настоящее время самым распространенным способом формования помадных конфет является отливка жидкой конфетной массы в ячейки форм с последующим образованием твердообразной структуры при выстойке отлитых корпусов конфет в этих же формах. Отливкой массы можно получить изделия с наименьшими затратами энергии, так как при отливке конфетная масса под действием силы тяжести приобретает конфигурацию той ячейки, в которой она находится. Внешнее напряжение для получения формы изделия прикладывать не требуется.

Вследствие значительной адгезии помадной массы со многими конструкционными материалами и отсутствия усадки при затвердевании массы формы для помадных конфет изготавливают в виде ячеек (углублений), отштампованных в слое порошкообразного формовочного материала, предварительно насыпанного в лотки.

Особенности загрузки лотков формовочным материалом и межоперационных перемещений лотков при формовании и выстойке корпусов конфет в значительной мере определяют качество изделий, производительность и уровень механизации производства помадных конфет.

На крупных и средних предприятиях кондитерской промышленности применяются линии, обеспечивающие комплексную механизацию основных и вспомогательных операций технологического процесса:

— линии с ускоренной выстойкой корпусов конфет непрерывного действия;

— линии со штабелером и дештабелером для механизированной укладки лотков с формовочным материалом и заготовками изделий на стеллажные тележки и их выстойки в помещении цеха.

На малых предприятиях применяют универсальные полумеханизированные линии производства отливных конфет с ручной загрузкой и разгрузкой стеллажных тележек для лотков.

Особенностью хранения и потребления помадных конфет является потеря влаги, что приводит к увеличению твердой фазы, укреплению и цементированию кристаллов сахарозы. В результате изделия этой массы становятся жесткими и неприятными на вкус. Это явление называется черствением помадных конфет. Первым признаком начавшегося заметного черствения изделия служит появление на поверхности, а затем и внутри изделия белых пятен, представляющих собой друзы крупных кристаллов сахарозы.

Применяют различные способы снижения скорости черствения помадных конфет. Например, изделия заворачивают или укладывают во влагонепроницаемые упаковочные материалы. Конфеты целиком или частично покрывают шоколадной или жировой глазурью. В состав рецептурной смеси включают вещества, которые замедляют процесс кристаллизации сахарозы либо вызывают инверсию сахарозы с образованием фруктозы. К таким веществам относятся этиловый спирт, яичный белок, инвертаза и др.

Упакованные помадные конфеты необходимо хранить в сухих хорошо проветриваемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха не выше 75 %. Необходимо избегать даже кратковременных резких колебаний температуры.

Стадии технологического процесса. Производство помадных конфет можно разделить на следующие основные стадии и операции:

— подготовка сырья к производству: хранение сахара, патоки, молока и заготовок; просеивание сыпучих продуктов и фильтрование жидких компонентов, подготовка питьевой воды;

— приготовление сахарного сиропа: дозирование сахара-песка и воды, растворение сахара, уваривание рецептурной смеси;

— приготовление помадного сиропа: дозирование сахарного сиропа, патоки, молока и других компонентов, смешивание и уваривание рецептурной смеси;

— сбивание помадной массы;

— приготовление конфетной массы: дозирование помадной массы и рецептурных добавлений, смешивание конфетной массы;

— формование корпусов конфет: подготовка и загрузка крахмала в лотки, штампование ячеек в слое крахмала, дозирование и отливка порций конфетной массы в формы, выстойка отливок, разгрузка лотков после выстойки, разделение корпусов конфет и крахмала;

— глазирование корпусов конфет: подготовка, темперирование и подача глазури, нанесение глазури на корпуса конфет, охлаждение глазированных корпусов;

— завертка и упаковка конфет: ориентирование конфет в продольные ряды, завертка конфет и упаковка в торговую тару.

Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологического процесса производства помадных конфет выполняются при помощи комплексов оборудования для приготовления сахарного и помадного сиропов. В состав этих комплексов входят емкости для хранения и устройства для дозирования рецептурных компонентов, смесители и варочные аппараты. Помадную массу получают в помадосбивальной машине.

Ведущий комплекс оборудования линии включает конфетоотливочный агрегат, сопряженный с агрегатом ускоренной выстойки корпусов конфет. Комплекс оборудования для глазирования корпусов конфет содержит оборудование для хранения, подготовки и темперирования шоколадной глазури, глазировочную машину и агрегат охлаждающий.

Завершающие операции производства помадных конфет выполняются комплексом оборудования, включающим питатели конфет, заверточные машины, а также весовые устройства и оборудование для упаковки завернутых или открытых конфет в торговую тару.

На рис. показана машинно-аппаратурная схема линии производства глазированных помадных конфет.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства помадных конфет

Устройство и принцип действия линии. При получении сахарного сиропа воду для растворения сахара дозируют объемным дозатором 4 в варочный аппарат с мешалкой 5. Количество воды составляет 20.. .25 % к массе сахара. Просеянный сахар-песок из расходного бункера 1 подают ленточным конвейером 2 в весовой дозатор 3, из которого сахар поступает в аппарат 5. При нагревании и перемешивании смеси сахар растворяется, а влага постепенно выпаривается. Когда содержание сухих веществ в увариваемом сахарном сиропе достигает 80 + 2 %, его сливают в сборник-фильтр 6, откуда шестеренным насосом 7 перекачивают в сборник сахарного сиропа. Если линия производства помадных конфет имеет высокую производительность, то для приготовления сахарного сиропа применяют сироповарочную установку ШСА, описанную в линии производства карамели.

Компоненты, необходимые для приготовления масс с различными рецептурами, после предварительной подготовки подают по трубопроводам в расходные емкости 8 для сахарного сиропа, патоки, молока, фруктово-ягодных заготовок и др. Из этих емкостей насосами-дозаторами 9 компоненты в соответствии с рецептурой дозируют в смеситель непрерывного действия 10. Из последнего однородная смесь дозируется насосом-дозатором 11 в змеевиковый варочный аппарат непрерывного действия 12.

Уваривание помадного сиропа ведут при давлении греющего пара 0,3.. .0,5 МПа до массовой доли сухих веществ 87...90%. Уваренный сироп температурой 115... 117 °С попадает в пароотделитель 13 с вентилятором, где температура его снижается на 8... 10 °С. Таким образом, на выходе из пароотделителя 13 образуется концентрированный, но ненасыщенный раствор сахара, поступающий в загрузочную воронку помадосбивательной машины 14.

В рабочих секциях машины 14 помадный сироп перемещается в зазоре между коаксиальными цилиндрическими поверхностями неподвижного корпуса и быстровращающегося шнека. Эти поверхности выполнены из металла и снабжены охлаждающими водяными рубашками. Помадный сироп, соприкасаясь с холодными поверхностями, интенсивно охлаждается и превращается в пересыщенный сахарный раствор, в результате этого происходит процесс кристаллизации сахарозы. Чтобы обеспечить мелкокристаллическую структуру помадной массы, одновременно с охлаждением продукт подвергается интенсивному перемешиванию. Из машины 14 готовая помадная масса стекает в промежуточную емкость 15. В зависимости от рецептуры температура помадной массы составляет 65...85 °С.

Для приготовления конфетной массы из емкости 15 насосом 16 перекачивают в темперирующую машину 18 определенную порцию помадной массы. При ее непрерывном перемешивании при помощи дозаторов 17 дозируют рецептурные добавления. Вначале замеса добавляют припасы и красители, а в конце вымешивания — кислоту, вино, спирт, ароматические эссенции. Конфетную массу вымешивают до равномерного распределения всех компонентов и доводят до жидкой текучей консистенции, после чего направляют на формование.

Готовую конфетную массу перекачивают в приемную воронку отливочной машины 24, где ее фильтруют через сито с диаметром отверстий 2,5.. .3,0 мм. Воронка отливочной машины подогревается водой температурой до 85 °С.

Формование помадных корпусов конфет производится на конфетоотливочном агрегате, который состоит из следующих составных частей: конвейера для подачи лотков 29, поворотного механизма 28, устройства для заполнения лотков крахмалом 27, штампующего механизма 25, двухголовочной отливочной машины 24 и конвейера для транспортирования корпусов конфет 30.

Процесс формования начинается с заполнения пустых лотков в устройстве 27 сыпучим порошкообразным формовочным материалом — крахмалом. Затем лоток с крахмалом 26 останавливается под штампующим механизмом 25. При опускании штампа в крахмале отштамповываются ячейки по форме корпусов конфет.

После штампования ячеек лоток подается в двухголовочную отливочную машину 24. В каждую из ее дозировочных головок загружают конфетные массы с разными рецептурами или цветом. При этом масса порции, дозируемой каждой из головок, равна половине массы формуемого корпуса конфет. Поэтому при последовательном дозировании в ячейки порций из обоих дозировочных головок получаются двухслойные корпуса конфет.

Качество отформованных изделий зависит от свойств конфетной массы и формовочного материала. При отливке первостепенное значение имеет вязкость конфетной массы, которая зависит от ее температуры, влажности и доли твердой фазы. При оптимальной температуре отливки обеспечивается жидкое структурно-вязкое строение массы. Если температура снижена, то в результате кристаллизации сахарозы увеличивается доля твердой фазы, масса приобретает пластичные свойства и плохо заполняет объем формы. Повышение температуры массы при отливке приведет сначала к уменьшению доли твердой фазы (из-за растворения кристаллов сахарозы), затем при затвердевании корпусов конфет произойдет увеличение размеров кристаллов, оставшихся в твердой фазе при перегреве массы. В результате конфеты будут грубыми и твердыми, а на их поверхности произойдет образование белых пятен.

С другой стороны, повышение температуры конфетной массы увеличивает давление пара над поверхностью продукта под поршнем дозирующего насоса, в результате чего уменьшается перепад давления, а следовательно, уменьшается и скорость наполнения мерных цилиндров. Это снижает производительность отливочной машины и линии в целом.

Практикой установлено, что при отливке сахарных и молочных помадных масс, содержащих 88.. .90 % сухих веществ, оптимальные значения температуры находятся в пределах 70...75 °С.

Состояние ячеек, в которые отливаются конфетные корпуса, также существенно влияет на качество изделий. Отштампованные ячейки должны иметь ровную, гладкую поверхность и не осыпаться. Это можно обеспечить, если формовочный материал состоит из мелких частиц, не прилипает к поверхности штампов, легко удаляется с поверхности отформованных изделий, а также не изменяет своих свойств под действием высокой температуры. Для хорошего заполнения формы материал должен обладать достаточной газопроницаемостью. Вышеперечисленным требованиям отвечает зерновой крахмал, в частности кукурузный.

Отличительной особенностью крахмальных форм является то, что благодаря гигроскопичности крахмала происходит поглощение влаги с поверхности отливок. В результате пересыщения помадной массы на поверхности отливок происходит кристаллизация сахарозы и образование твердой корочки.

Оптимальные формовочные свойства обеспечиваются при влажности крахмала в пределах 5.. .9 %. Понижение влажности крахмала (ниже 4,5 %) приводит к осыпаемости форм и увеличению количества возвратных отходов полуфабриката. Осыпание наблюдается, как правило, у форм из свежего крахмала. Для повышения связи между отдельными частицами и снижения гигроскопичности в крахмал вводят 0,25 % рафинированного растительного масла.

При многократном использовании крахмал увлажняется, увеличивается его комкуемость и уменьшается гигроскопичность, а также увеличивается прилипание к конфетам. Для устранения этих недостатков необходимо подсушивать крахмал до равновесной влажности 5 % так, чтобы его температура при сушке была не выше 50 °С. Предельно допустимая влажность крахмала 7 %.

Многократно используемый крахмал засоряется крошками конфет, его очищают просеиванием через сито с отверстиями 2,5 мм.

Лотки с отлитыми корпусами конфет направляются в охлаждающую камеру агрегата ускоренной выстойки 23. Выстойка конфетных корпусов необходима для образования твердообразной структуры с достаточной механической прочностью, позволяющей в дальнейшем направлять корпуса на глазирование и завертку. Твердая структура образуется в результате кристаллизации сахарозы при охлаждении отливок во время выстойки.

В агрегате 23 лотки загружаются на подъемник вертикальной шахты по 5 штук. На подъемнике они постепенно перемещаются на верхний ярус, с которого горизонтальным конвейером передаются на верхний ярус второй (разгрузочный) вертикальной шахты. В последней лотки постепенно опускаются на нижний ярус. Вертикальные шахты выполнены в виде охлаждающих камер, внутри которых лотки с отлитыми корпусами обдуваются воздухом температурой 6...8 °С в течение 40...50 мин.

На выходе из агрегата 23 лотки с затвердевшими корпусами конфет поступают на конвейер 29, который подает их в поворотный механизм 28. При помощи последнего лотки поворачиваются на 360°. Во время поворота содержимое лотка (крахмал и корпуса конфет) высыпаются на поверхность сита.

Освободившийся лоток подается в устройство для заполнения лотков крахмалом 27, сюда же при помощи элеватора загружается просеянный крахмал и начинается повторный цикл формования корпусов конфет.

Затвердевшие корпуса конфет очищают от крахмала путем обдува воздухом и очистки щетками, а затем при помощи конвейера 30 подают на раскладочное устройство 31. В этом устройстве под действием вибрации производится ориентирование корпусов конфет в продольные ряды и по ходу движения в направлении наибольшей оси. Далее ориентированные корпуса конфет передаются приемным конвейером 32 на сетчатый конвейер глазировочной машины 33. В эту же машину также загружают из темперирующей машины 20 шоколадную глазурь, которую предварительно перекачали насосом 21 из сборника 22.

Корпуса конфет покрываются в машине 33 шоколадной глазурью температурой 29.. .32 °С и передаются конвейером 34 в охлаждающую камеру 35. В течение 7... 10 мин при температуре 8...10 °С в этой камере происходит структурирование шоколадной глазури, которая приобретает твердую структуру в результате кристаллизации какао-масла.

На завершающем этапе технологического процесса глазированные конфеты из камеры 35 передаются конвейером 36 на виброраспределитель 37, с которого конфеты поступают на конвейерные питатели 38. Последние направляют глазированные конфеты к заверточным машинам 39.

Завернутые конфеты отводятся от заверточных машин поперечными конвейерами 40 на горизонтальный конвейер 41. Далее скребковым конвейером 42 завернутые конфеты загружаются в автоматические весы 43, из которых порция конфет высыпается в гофрированный короб 44. Закрытие клапанов короба и оклеивание их липкой лентой производится оклеечной машиной 45, установленной в конце линии. Упакованная продукция направляется на склад.

Похожие статьи

znaytovar.ru

2 Технология и оборудование производства конфет

Схема производства конфет зависит от вида и сорта. Но для всех конфет присущи следующие общие стадии производства: подготовки и дозирования сырья; приготовление конфетных масс, формование корпусов; глазирование корпусов или обработка поверхности корпусов; завертывание и упаковывание изделий (рисунок 1.1).

Подготовка и дозирование сырья

Приготовление конфетных масс

Формование корпусов конфет

Глазирование конфет

Завертывание и упаковка

Рисунок 1.1 - Технологическая схема приготовления конфет

Расчет рецептур для производства конфет выполняют с учетом массовой доли влаги, жира и общего сахара в сырье, а также потерь сухих веществ (в процентах) по группам и отдельным видам продукции и в зависимости от стадии технологического процесса.

2.1 Подготовка и дозирование сырья

Сырье, необходимое для производства конфет подвергается предварительной обработке. Обработка заключается в очистке сыпучего сырья (сахара-песка, орехов) от примесей, измельчении некоторых видов сырья для придания им новых свойств и интенсификации производственных процессов. Прошедшее предварительную обработку сырье дозируется для получения различных рецептурных смесей.

Поступающий на предприятие сахар-песок необходимо принять, складировать, а перед переработкой очистить от примесей. Сахар-песок хранят бестарным способом (в силосах) или в таре (в мешках) − рисунок 2.1.

Рисунок 2.1 Схема бестарного приёма, хранения и транспортировки сахара-песка при доставке смешанным транспортом

На рисунке 2.1 приведена схема приема, бестарного хранения и транспортировки сахара-песка. Сахар-песок поступает на предприятие в контейнерах 6, в автосахаровозах 4 или в вагонах 5. Контейнер 6 автопогрузчиком 7 устанавливается над бункером 10, откуда сахар-песок через шлюзовой роторный дозатор 9 поступает на транспортер 8, который ссыпает сахар-песок в приемную воронку зубовалковой дробилки 1, где крупные куски слипшихся кристаллов песка разбиваются. В дробилку 1 ленточным конвейером 2 из заглубленного бункера 3 поступает сахар-песок, доставленный в автосахаровозе 4 или в вагоне 5.

Из дробилки 1 сахар-песок ковшовой норией 11 и ленточным транспортером 12 загружается в силосы 13, нижняя коническая часть которых снабжена задвижкой 18. При её открывании сахар-песок высыпается на ленточный конвейер 19 и через дробилку 17 и норию 14 поступает в производственный резервуар 15 (в цехе), снабженный шнеком- дозатором 16.

При тарном хранении и периодическом способе приготовления конфет мешки с ядрами орехов и другим сыпучим сырьем должны быть предварительно очищены с поверхности щеткой и вспороты по шву. Концы и обрывы шпагата после вскрытия мешков должны собираться в специальный сборник и удалятся с производства. Остатки сырья удаляются легким встряхиванием опорожненных мешков с их внутренней поверхности в вывернутом виде с распоротым швом вверх.

Подготовка ядер ореха заключается в следующем: орехи очищают от посторонних примесей вручную на сортировочном столе. Для удаления оболочки ядра орехи обжаривают в цилиндрическом обжарочном аппарате, где из них удаляется излишняя влага, а под воздействием высокой температуры в результате биохимических реакциях появляются приятный вкус и аромат. Обжаренные орехи остывают в тележке, а затем их подают на измельчение в комбинированную мельницу МДН - 400

Поступающие на кондитерские фабрики маслосодержащие ядра орехов подвергаются очистке просеиванием, а при необходимости термически обрабатываются и измельчаются. Сырье зерновых и бобовых семян чаще всего поступает в виде муки, которую необходимо только просеять. Ядра орехов должны быть очищены от пыли, песка, камней, веток, листьев, ферропримией, а затем обжарены и измельчены до получения суспензии, состоящей из масла, входящего в состав ядер орехов, и измельченных твердых частиц.

Для очистки ядер орехов применяются аспирационные колонки, воздушно-очистительные машины типа К-549, а для обжарки – цилиндрические и сферические обжарочные аппараты.

На рисунке 2.3 приведена схема приема, бестарного хранения и первичной переработки ядер фундука.

Рисунок 2.2 - Схема приёма,бестарного хранения и первичной переработки ядер орехов

Ядра из мешков засыпаются в очистительно-сортирующую машину 1, снабженную аспирирующем каналом, ситовым корпусом и вентилятором. Отделенные от примеси ореховые ядра поступают в емкости для бестарного хранения 2. По мере необходимости сырье из емкостей 2 поступает на обжарку в аппарат 3 периодического действия, в котором производится обжарка при температуре 120-125оС. Влажность обжаренных ореховых ядер составляет 2-3%. Для прекращения действий высоких температур ядра поступают в охлаждающее устройство 4, где они охлаждаются до температуры 30-35оС. В результате обжарки ядра приобретают вкус и аромат, улучшающие вкусовые качества конфет.

Обжаренные и охлажденные ядра орехов подаются на измельчающее оборудование 5 (трехвалковая мельница в комбинации с пальцевой дробилкой). При измельчении разрываются клетки ядер орехов, из которых вытекает масло, а размер частиц клеток достигает 60-100 мкм. В результате истечения из клеток масла измельченный продукт становится жидким и текучим, поэтому насосом 6 он подается в сборник 7, который снабжен перемешивающим органом, препятствующим расслоению измельченной ореховой массы, и рубашкой. Для поддержания необходимой температуры в рубашку подается холодная (или горячая) вода. Подготовленная ореховая масса насосом 8 перекачивается для дальнейшей переработки.

Твердые жиры при распаковке коробов осматриваются, и в случае загрязнения слой удаляется. Перед использованием жир растапливается путем подогревания до температуры, близкой к точке плавления, в жиротопках - ёмкостях с рубашками, в которые поступает теплая вода из бойлера с терморегулятором. Сливочное масло после вскрытия коробки осматривается и используется непосредственно в производстве.

Поступающие на фабрику блоки шоколадной глазури расплавляют в темперирующих машинах при перемешивании до температуры 45оС. Этот процесс происходит в автоматической темперирующей машине ШТА. В машину глазурь поступает с температурой 45оС, затем охлаждается до 29оС. Это способствует образованию центров кристаллизации. Затем следует быстрый разогрев.

Ванильную пудру просеивают через сито с ячейками 1,5 – 2 мм.

Пищевые ароматизаторы и эссенции растворяют в воде при температуре 70-80оС и фильтруют через сито с размером ячеек не более 0,5 мм [3].

studfiles.net

Рациональная технология производства конфет

На основе пралине

Принятая в промышленности традиционная технология производства конфет на основе пралине имеет ряд недостатков.

1. Производственный цикл составляет около 24-х часов из-за необходимости продолжительного охлаждения измельченного полуфабриката пралине или массы пралине при подготовке к формованию.

2. Смешивание на стадии отминки не всегда обеспечивает получение массы с однородной структурой, так как в большинстве случаев отминка производится недостаточно продолжительно (50-10 мин) и при температурах ниже температуры плавления смесей жиров, входящих в массу пралине.

3. Формование производится при температурах 27-35 °С, значительно превышающих температуру застывания смесей жиров, входящих в состав массы пралине. Это увеличивает продолжительность структурообразования жгутов в охлаждающих шкафах и часто приводит к простоям формующего оборудования (особенно в летнее время).

Процесс структурообразования масс пралине обусловлен кристаллизацией жировой фазы, которая начинается при охлаждении до температуры ниже температуры застывания жировой фазы. Поэтому, чем меньше разность между температурой формования пралине и температурой застывания смеси жиров, входящих в пралине, тем быстрее при охлаждении будет происходить структурообразование. Анализ рецептуры пралиновых конфет показал, что температуры застывания различных пралиновых масс на основе какао-масла колеблются от 10-12 °С («Белочка», «Балтика») до 18-19 °С («Кара-кум», «Чародейка»). Температуры же при формовании для масс на какао-масле составляют 25-30 °С, т.е. на 10-15 °С выше температуры их застывания, и поэтому требуется значительное время на упрочнение конфетных жгутов при охлаждении.

Значительная разница в температурах застывания, пралиновых масс приводит к нестабильной работе механизированных поточных линий, так как при этом продолжительность упрочнения конфетных жгутов различна и составляет от 5-ти до 30-ти мин (при одинаковых прочих условиях).

Температура застывания масс пралине с ядрами орехов кешью выше, чем с другими (фундук, миндаль), это сокращает продолжительность структурообразования конфетных жгутов («Кара-кум», «Чародейка»), и механизированные поточные линии работают стабильно, без простоев. В связи с этим в условиях производства иногда фундук и миндаль полностью или частично заменяют орехами кешью как более технологичными. Массы для конфет «Белочка», «Балтика» упрочняются длительное время, поэтому часто, особенно в летнее время, приходится останавливать формующее оборудование. В результате задержки в охлаждающих шкафах конфетные жгуты могут переохлаждаться. Это приводит к увеличению количества возвратных отходов при резке жгутов. Иногда, чтобы избежать простоев, температуру в охлаждающем шкафу понижают до 0-2 °С, что вызывает появление трещин на корпусах и поседение шоколадной глазури.

Таким образом, существующая технология производства пралиновых конфет не обеспечивает стабильно высокое качество готовых изделий и интенсификацию технологического процесса.

В НИИ кондитерской промышленности разработана рациональная технология, позволяющая значительно повысить качество пралиновых конфет и производительность поточной линии за счет ликвидации вынужденных простоев и сокращения количества возвратных отходов.

Технологическая схема производства пралиновых конфет по рациональной технологии в сравнении с традиционной приведена на рис. 4.

По этой технологии смешивание компонентов на стадии приготовления рецептурной смеси проводится при температуре 30-40 °С в течение 10-20 мин при таком содержании жира, чтобы измельченная масса имела порошкообразную консистенцию.

Производительность пятивалковых мельниц должна быть не более 600 кг/час, что соответствует степени измельчения масс пралине не менее 85-90 % по Реутову. Консистенция измельченной пралиновой массы должна быть порошкообразной, температура 36-39 °С.

Для обеспечения непрерывной работы последующего оборудования отминку пралиновых масс следует проводить попеременно в двух микс-машинах при температуре 36-39 ºС в течение 10-15 мин до разрушения их структуры и получения мазеобразной консистенции. Эти условия обеспечивают полное расплавление жира в массе и его распределение в виде тонких пленок вокруг частиц твердой фазы.

При увеличении продолжительности отминки до 15-20 мин за счет гомогенизации массы возможно сокращение рецептурного количества жира на 3 %.

Далее рациональная технология предусматривает охлаждение отмятых пралиновых масс в тонком слое без разрушения структуры на трехвалковой мельнице с использованием в качестве хладагента рассола с температурой от минус 6 до минус 10 °С. При этом обеспечивается образование в массе большого количества центров кристаллизации жиров, в результате чего интенсифицируется структурообразование при охлаждении конфетных жгутов и формируется однородная мелкокристаллическая консистенция конфет.

 

По принятой технологии   По рациональной технологии
         
Подготовка сырья и полуфабрикатов   Подготовка сырья и полуфабрикатов
         
Составление рецептурной смеси в течение 10-20 мин   Составление рецептурной смеси в течение 10-20 мин
         
Измельчение на пятивалковой машине при tмассы 40-22 °С   Измельчение на пятивалковой машине при tмассы 36-39 °С
               
Охлаждение в емкостях в цехе в течение 12-48 часов   Отминка массы 3-20 мин при t = 40-22 С   Отминка массы 10-20 мин при t = 36-39 °С
       
Отминка массы в течение 3-20 мин при t = 24-27 °С   Охлаждение в емкостях в цехе в течение 5 часов - 3 суток при температуре 27-33 °С   Охлаждение на 3-валковой машине в течение 3-5 сек при температуре 20-33 °С
               
Формование выпрессовыванием при t = 27-33 °С, Рh = 20÷25 кПа   Формование выпрессовыванием при t = 20-33 °С, Рh = 20÷25 кПа
         
Охлаждение и структуробразование в течение 7-35 мин при t = 6-8 °С   Охлаждение и структуробразование в течение 5-8 мин при t = 6-8 °С
         
Резка   Резка
         
Глазирование   Глазирование
                                   

 

Рис. 4. Технологические схемы производства пралиновых конфет

Температура охлажденной массы должна быть на 4-5 °С выше температуры застывания смеси жиров, входящих в ее состав.

Пралиновые конфетные массы можно условно разделить на три основные группы, отличающиеся друг от друга видом и соотношением жиров:

1) с малым содержанием какао-масла (20 %), не содержащие ядра орехов кешью, а также содержащие сливочное и кокосовое масло типа «Белочка», «Балтика», «Колос», «Енисей» и др.;

2) с большим содержанием какао-масла (50-60 %) типа «Чародейка», «Кара-Кум»;

3) пралиновые массы на основе кондитерского жира типа «Маска».

При подготовке пралиновых масс к формованию их следует охлаждать до следующих температур: массы 1-й группы 20-22 °С, 2-й группы 24-26 °С и 3-й группы 32-34 °С. При таких температурах охлажденные массы имеют пластичную консистенцию (вязкость 150-250 Па·сек).

Формование осуществляется методом выпрессовывания на механизированных поточных линиях. При температуре охлаждающего воздуха 6-8 °С процесс структурообразования отформованных жгутов происходит 5-8 мин для всех видов пралиновых масс при значительном улучшении их качества.

В результате внедрения рациональной технологии значительно улучшаются технико-экономические показатели производства:

- сокращается производственный цикл до 2-х часов;

- увеличивается фактическая производительность формующего оборудования в результате интенсификации процессов структурообразования отформованных конфетных жгутов и устранения в связи с этим простоев механизированных поточных линий;

- сокращается количество возвратных отходов на стадии резки жгутов на 1,5-2 %;

- высвобождается 2 человека на каждой линии;

- возможна экономия до 3 % какао-масла;

- улучшается качество конфет.

Практическая ценность рациональной технологии заключается в возможности быстрого перевода производства на новый способ, так как для этого не требуется новое оборудование.

Производство конфет на основе пралине по рациональной технологии может быть осуществлено на поточно-механизированной линии А2-ШЛГ.

 

studopedya.ru

Технология карамели, конфет, пастило-мармеладных изделий

№ 5

4:. Технология карамели, конфет, пастило-мармеладных изделий.

План

1. Производство карамели.

2. Производство конфет.

3. Производство пастило-мармеладных изделий.

1. Производство карамели.

Ассортимент карамели очень разнообразен и насчитывает сотни наименований. Карамель получают вывариванием сиропа до карамельной массы влажностью 1 … 4% с последующим добавлением ароматических и вкусовых веществ перед формованием. Такое карамель называют Ледниковый. Карамель может быть с фруктово-ягодной, помадной, ликерной, медовой, молочной, марципановой, ореховой, шоколадной, сбивного и прохладной начинками, болонка, или рубашка карамели зависимости от условий обработки карамельной массы перед формованием может быть тяните нетягнутою (Ледниковый). Разновидностью тянуть карамели с начинкой является карамель, изготовленная составлением в несколько слоев (типа Ракова шейка »,« Гусиные лапки »и др.). По химическим свойствам она представляет собой пересыщенный раствор сахарозы и других сахаров. Эти характеристики карамельной массы имеют важное значение для технологии производства карамели. Для поддержания аморфного состояния карамельной массы в течение длительного времени в кондитерскую сиропа необходимо добавить вещества, препятствующие процессу кристаллизации сахарозы. Для предотвращения кристаллизации сахарозы в производстве карамели используют патоку. Соотношение по массе при этом составляет: на 100 частей сахара 50 частей патоки, т. е. основным сырьем для производства карамельной дашь является сахарный песок и крахмальная патока.

Сахарный песок является основным сырьем и для производства всех других Кондитерских изделий. Сахар используют в виде сложного многокомпонентного раствора также в производстве конфет, мармелада, пастилы и т. д.. Насыщенный раствор после охлаждения становится пересыщенным, что создает условия для кристаллизации сахарозы. Это явление используется для изготовления помады и других конфет, а также в производстве начинки для карамели. Качество и устойчивость карамели, помады и других изделий зависят от состава углеводов, крахмальной патоки, от соотношения в ней глюкозы, мальтозы и декстринов. Для изготовления карамели, легко поглощает влагу из окружающей среды, нужна патока с пониженным содержанием глюкозы, низькоцукрова патока из декстрозним эквивалентом (ДЭ) 28 … 36, а для изготовления помадных конфет, очень быстро высыхают во время хранения, используют патоку с повышенным количеством глюкозы (ДЭ более 60).

Технологическая схема производства карамели показана на рис. 1. Сахарный песок до поступления на производство просеивается и очищается от механических примесей и подается к смесителю, куда после дозатора сливается патока и вода. По нехватки патоки карамель готовят с пониженным содержанием патоки (менее 50%) или на инвертный сироп, который уменьшает скорость кристаллизации сахарозы из пересыщенных растворов. В этом случае в кондитерской сиропа добавляют определенное количество заранее подготовленного нейтрализованного и охлажденного инвертного сиропа. Карамельный сироп влажностью 13 … 16% готовится разными способами. Наибольшее распространение получил способ растворения сахара в водно-паточном растворе под давлением. Повышенное давление создается насосом в змеевике аппарата с целью нагрева смеси до более высоких температур, чем при атмосферном давлении. Этим достигается сокращение продолжительности процесса растворения. Особенностью этого способа является предварительное приготовления при температуре 65 … 70 ° С кашеобразной смеси из сахара, патоки и воды влажностью 17 … 20% к массе сахара. В связи с тем что растворимость сахарозы изменяется в зависимости от размера частиц, температура сиропа на выходе из змеевика зминюетьсяумежах125 … 15О ° С. Длительность процесса составляет 5 мин, из которых З. .. 3,5 мин масса находится в смесителе и 1,5 … 2,0 мин — при растворении и уваривания сиропа в змеевике.

Такая технология приготовления сиропа сокращает длительность процесса и потому глубокого разложения сахаров не возникнет. Увеличение редуцирующих сахаров находится в пределах 2 … З%.

Приготовление карамельной массы. Для уваривания карамельного сиропа до карамельной массы применяют вакуум-аппараты непрерывного действия с выносной вакуум-камерой автоматической выгрузкой. Станция подготовки карамельной массы состоит из расходного сиропного бака, в который карамельный сироп подается насосом, плунжерного насоса для непрерывного регулирования расходов карамельного сиропа на уваривания, змеевиковых вакуум-аппарата с вакуум-камерой поршневого мокроповитряного вакуум-насоса с конденсатором смешивания. В змеевике сироп нагревается, кипит и вместе с парой поступает в верхнюю часть вакуум-камеры, в которой с помощью мокроповитряного насоса поддерживается разрежение. В связи с изменением давления в вакуум-камере пар поступает в конденсатор. Сконденсированная, смешанная с водой пара откачивается мокроповитряним насосом.

Карамельная масса с верхней камеры через патрубок собирается в нижней камере. Накопленную массу выгружают через клапан нижней камеры. Весь процесс проходит в течение 1,5 … 2,0 мин при давлении нагревательных пары до 490 кПа и разрежения 8 … 15 кПа. Температура карамельной массы при выгрузке составляет 110 … 120 ° С и количество редуцирующих веществ — 14 … 18%

Для уменьшения продолжительности процесса уваривания карамельной массы широко используют пленочные аппараты. Они характеризуются высокой интенсивностью теплообмена в тонком слое сточной жидкости, компактностью и кратковременностью пребывания в них подогреваемым карамельной массы.

Переминання и извлечения карамельной массы. При изготовлении леденцовой прозрачной карамели или рубашки для карамели с начинкой перед формированием осуществляют процесс переминання, целью которого является получение пласта карамельной массы с равномерным распределением температуры, красителя, кислоты, эссенции, а также устранения неоднородности из-за попадания в карамельную массу воздуха. Этот процесс осуществляется полумеханизированным способом. Температура карамельной массы, переминання становится 75 … 80 ° С. Для изготовления прозрачной карамели массу извлекают на специальных витягувальних машинах.

Формирование карамели. Образование батона и калибровки жгута как леденцовой карамели, так и карамели с начинкой осуществляется механизированным способом. Машины для этих процессов с применением автоматов для формирования часто объединяют в один агрегат.

В карамельной машине происходит формирование батона с начинкой или без нее. Для подачи начинки на машине устанавливают начинконаповнювач — поршневой насос, всасывающий патрубок которого соединен с воронкой, а нагнетательный — гибким шлангом с трубкой, проходящей по оси карамелепид-кочувальнои машины. В воронку машины через сетку подают начинку при определенной температуре. Для подачи густых начинок применяют шнековые насосы.

Для получения жгута определенного сечения батон подают на калибровочную машину. Откалиброван таким образом жгут подготовлен для поштучного изготовления леденцов.

Для формирования карамелек применяют цепные карамелеризальни и штамповочные машины. Формовочными органами в обоих случаях две цепи. При прохождении жгута между цепями лезвия ножей продавливают жгут и разрезают его на отдельные карамельки. Отформованная карамель должна быть охлаждена до 30 … 35 ° С, чтобы не потеряла форму и перешла из пластичного состояния в твердое. После этого рыхлая масса карамели поступает в заверточных автоматов для упаковки в бумажные обертки

2. Производство конфет.

Конфетами называются кондитерские изделия, полученные из одной или нескольких кондитерских масс, изготовленных на сахарной основе с различными добавками. Конфеты отличаются по форме, обработкой, вкусом. В отличие от карамели они имеют более мягкую консистенцию. Конфеты занимают первое место в производстве кондитерских изделий. Ассортимент конфет разнообразный. В зависимости от вида кондитерских масс, из которых изготавливается внутренняя часть (корпус), конфеты подразделяются на: помадные, пралиновые, ликерные, грильяжные, молочные, сбивные, кремовые, марципановые. Корпуса конфет могут изготавливаться из двух или более слоев кондитерских масс, в этом случае они называются двухслойными или многослойными. Наибольший удельный вес в ассортименте конфет занимают помадные и пралиновые и наименьшую — ликерные, сбивные и грильяжные. Такое соотношение во многом объясняется высокой трудоемкостью последних. В технологических процессах производства конфет случаев можно выделить следующие общие операции: приготовление массы, формирования корпусов, охлаждения, глазирования с охлаждением и упаковки (рис. 1). Помадные конфеты получают из полуфабриката помады, является продуктом кристаллизации высококонцентрированных цукропатокових сиропов. Помада представляет собой структурированную пдастично-вязкую систему, состоящую из двух фаз: твердой и жидкой. Твердая фаза состоит из мельчайших частиц сахарозы, жидкая представляет собой насыщенные растворы сахаров: сахарозы, фруктозы мальтозы и декстринов. Целью изготовления помады является викристализування с цукропатокового раствора мелких фракций сахарозы с размерами частиц 20 … 30 мкм.

Технология карамели, конфет, пастило-мармеладных изделий

Рис. 1. Технологическая схема производства конфет.

Для приготовления сахарной и молочной помады предназначены помадозбивальни агрегаты, состоящие из открытого варочного котла, ванны-фильтра, двоплунжерного насоса, двошнековои варочной колонки и двошнекових помад озбивальних машин. В варочном котле готовят сахаро-паточный или молочно-сах-ро-паточный сироп по той же технологии, что и для карамели. Затем сироп через ванну-фильтр подают с помощью двоплунжерного насоса в змеевиковых варочную колонку, где уваривают при давлении 400 … 600 кПа до содержания влаги 10 … 12%. Уваренный сироп при температуре 109 … 115 ° С поступает в паровиддильник, затем самотеком — в воронку помадозбивальнои машины.

Помадозбивальни машины состоят из 4 … 6 секций-цилиндров и шнека. Помада лучшего качества получается на машинах с охлаждающим шнеком. Температура помады на выходе из машины 65 … 70 ° С. Конфеты из этой помады формируются методом экструзии. Помада, изготовлена «холодным» способом, не требует выстаивания для получения корпусов конфет, поскольку нет потребности в охлаждении и образовании корочек. Срок хранения конфет увеличивается.

Пралиновые конфеты отличаются большим содержанием орехов и имеют высокие пищевые показатели. Ассортимент пралиновых конфет разнообразный, но в основном их можно разделить на две подгруппы: с однослойным корпусом из пралиновой массы («Белочка», «А ну отними!», «Кара-Кум» и др..) И многослойным корпусом, в котором наряду с пралиновым слоем является и вафельные слои («Мишка косолапый», «Мишка на Севере», «Красная шапочка» и др.).. Ореховые массы, из которых готовят пралиновые корпуса конфет, по структуре, физико-химическими свойствами и способами изготовления очень похожи на шоколадной массы. Принципиальная технологическая схема и оборудование не отличаются от применяемых для приготовления шоколадных масс.

Сбивные конфеты получают взбиванием пенообразователей с сахаро-паточным сиропом и студнеобразователями. К ним относятся «Птичье молоко», «Суфле» и т. д., отличающиеся высокими вкусовыми качествами и особой пищевой ценностью в связи с легким усвоением благодаря их пенообразующие структуре.

Пену получают двумя способами: взбиванием массы сахаро-паточного раствора с пенообразователем в периодически действующих машинах под атмосферным давлением и насыщением массы воздухом при избыточном давлении в непрерывно действующей машине. Кондитерской массы готовят в периодически действующих сбивальных машинах на предварительно приготовленном агаро-сахаро-паточный сироп. Во время взбивания пузырьки воздуха измельчаются на мелкие частицы и вязкость массы повышается Ликерные конфеты изготавливают на жидким сахарным сиропом с добавлением вкусовых веществ. При формировании их в карамель образуется корпус с мелкокристаллической корочкой из сахарозы на поверхности. В середине содержится насыщенный раствор сахарозы в водно-спиртовом или более сложном растворе.

Формирования и охлаждения корпусов конфет. Наибольшее распространение получил способ отливки кондитерских массы в крахмал, он является наиболее универсальным, поскольку позволяет формировать помадные, фруктовые, молочные, ликерные и сбивные конфеты. Отливки происходит благодаря текучести этих масс в горячем состоянии и затвердение их во время структурирования. Способ требует длительного стояния и охлаждения корпусов конфет перед глазурованием. Для формирования используют кукурузный крахмал, который периодически просеивают и подсушивают. Он не только образует форму для корпусов, но и поглощает влагу с поверхности корпуса.

Консистенция кондитерской массы имеет большое значение для процесса отливки. С повышением температуры массы уменьшается ее вязкость и она легче отливается. Лучшие температуры кондитерских масс для отливки такие, ° С: помадные — 65 .. .75, Фруктовые — 96 … 100, молочные — 100 … 115, ликерные — 90 … 95. Кондитерской массы в крахмал отливают на цукерковидливальних машинах, куда с подогреваемым отливочной воронки с помощью поршневых насосов отражается масса. Для получения многослойных конфет отливочных механизмов может быть несколько. Помадные, фруктовые, желейные и молочные массы перекачивают в воронку отливочной машины шестеренчатые насосами. Ликерные и сбивные массы загружают вручную. Во избежание разрушения структуры, в лотках с помощью специального механизма виштамповуються ячейки, разные по форме и размерам. Быстрая структурирования и охлаждения корпусов конфет с целью изменения их консистенции в кондитерской промышленности используют специальные камеры расстойки. В них помадные ликерные конфеты твердеют с образованием корочки на поверхности, фруктовые и желейные приобретают желеобразного структуры, лотки с отлитыми корпусами поступают в камеру непрерывного стояния колыбельного или шахтного типа.

Время расстойки зависит от вида корпуса и параметров камеры (температура окружающего воздуха, крахмала). Выстаивания помадных корпусов производится в течение 32 .. .40 Мин при температуре воздуха в камере 4 … 10 ° С, фруктовых — 40 … 50 мин при 4 … 10 ° С, молочных типа «Старт» — 60 … 90 мин при 25 … 28 ° С (сначала) и 8 … 10 ° С (в конце), ликерных массой 12 … 14 г при 18 … 20 ° С, сбивных массой 6 … 8 г при 18 … 20 ° С. Лотки из камеры непрерывного стояния возвращаются в отливочной машину, где корпуса отделяются от крахмала, проходят через щеточный механизм, в котором поверхность корпусов очищается от остатков крахмала. Очищенные корпуса пригодны или глазирования, или обертывания. Формирование конфет в крахмал имеет значительные недостатки. Крахмал ухудшает санитарные условия производства: распиловка крахмала при очистке корпусов конфет, трудоемкие операции по очистке и сушке крахмала, увеличение брака из-за осыпания, выстаивания т. д..

Наиболее перспективным методом является экструзия, при которой охлажденные массы выжимаются через насадки на ленточный конвейер. Метод дает возможность сохранить рядность корпусов конфет от формирования и до глазирования изделий. Формирование методом выжимания осуществляется на поточно-механизированных линиях производства пралиновых конфет. Хорошо напитанную и оттемперированного ореховую массу загружают в воронку формовочной машины и выжимают через мундштучной насадку на ленточный конвейер в виде непрерывных жгутов круглого или прямоугольного сечения. Отформованные жгуты или кондитерской пласты охлаждаются на этой же ленте. Режущая машина делит кондитерской пласт на отдельные корпуса. Предусмотрена регулировка резки по длине в пределах 38 … 40 мм.

Разновидностью экструзионного метода формирования является метод отсадки корпусов конфет типа «Трюфели». Для конфет «Трюфели» масса с загрузочной воронки поступает при температуре 27 … 28 С в шнеки, которые подают ее непрерывно в специальные камеры. Нижняя часть камер имеет 12 отверстий, через которые выдавливается масса. Отверстия периодически перекрываются отсечной планкой. Отсадки конфет производится на ленту конвейера с непрерывным движением. После этого изделия поступают в камеру, куда подается охлажденный до 6 … 8 ° С воздуха противотоком к движению конвейера с изделиями. Продолжительность охлаждения — 7 мин. Охлажденные корпуса конфет поступают на глазирования и охлаждения.

Целью глазирования является сохранение устойчивости конфет против высыхания, а также предоставление им лучшего вкуса и внешнего вида. Применяют шоколадную или жировую глазурь. Жировую глазурь изготавливают на гидрожири или кондитерском жире с наполнителями. Производительность глазировочная машин определяется шириной сетки, которая изменяется от 400 до 1000 мм. Охлаждение после глазирования осуществляют в агрегатах, длительность процесса в которых зависит от вида корпуса и конструкции агрегата

3. Технология мармелада и пастилы

Мармелад и пастила представляют собой изделия различной формы, изготовленные из сахара и желеутворювальнои основы. Мармелады отличаются рецептурой, способом виготування и формирования и делятся на две подгруппы: яблочный, форменная, пластовое, изготавливаемый из яблочного пюре с добавлением вкусовых и ароматизирующих веществ; фруктово-ягодный формовой, который изготавливается с фруктово-ягодными и цитрусовыми добавками и тому подобное. Производят также мармелад с морской капустой, глюкозой. К мармеладов относятся изделия с основой из абрикосового или сливового пюре, которые называются патамы.

Яблочный формовой мармелад изготавливают из предварительно скупажованого пюре. Купажирования необходимо потому, что пюре поступает на производство с различным содержанием кислоты, а для получения нормальных мармеладных желе надо иметь постоянную их смесь. С целью получения однородного по качеству мармелада эту смесь готовят для работы в течение не менее одной смены. Для отделения примесей и получения более тонкой массы ее протирают, а потом готовят яблочно-сахарные смеси.

Мармеладные студень образуются в результате перехода пектина в гель. Его получают из водных растворов пектина при условии, что в растворе содержится определенное количество пектина, сахар и кислоты при рН 2,8 … 3,2. Для образования желе необходимы следующие соотношения,%: пектина — 0,8 … 1,2, кислоты — 0,6 … 1,0, сахара — 6 … 10; воды — около 85 … 90. Пектина и кислоты в яблочном пюре содержится достаточно для образования мармеладных желе; сахара не хватает, вода содержится в избытке. Поэтому для производства яблочного мармелада в пюре добавляют сахар в количестве, зависит от содержания в пюре пектина и кислоты.

Сахар и яблочное пюре в определенных рецептуре количествах перемешивают в смесителе, откуда смесь поступает в змеевиковых варочный аппарат. С целью задержания процесса драглеутво-ния в яблочно-сахарную смесь добавляют раствор молочнокислого натрия. Дозировка солей определяется кислотностью пюре и необходимой влажностью мармеладной массы. В зависимости от количества этих солей добавляют инвертный сироп, поскольку в его присутствии замедляется процесс образования редуцирующих веществ.

Продолжительность процесса варки массы изменяется в пределах 10 … 15 мин при давлении нагревательных пары 0,3 … 0,4 МПа и начальной влажности смеси 45 … 50%. Варка производится до влажности мармеладной массы 26 … 32%. Формирование мармелада осуществляется специальным механизмом в виде формовочного транспортера. Он состоит из двух непрерывных параллельных цепей, между которыми закреплены металлические штампованные или литые формы. В каждой из них есть два ряда ячеек различной конфигурации, а на дне — проемы. Мармеладная масса температурой 106 … 107 ° С после змеевиковых варочной колонки поступает к смесителю разливочной машины, куда дозируются по рецептуре кислота, эссенция, краситель. Масса хорошо перемешивается и самотеком поступает в загрузочного буфера отливной машины, из которого дозаторами разливается в ячейки формовочного транспортера. Верхняя ветвь формовочного транспортера проходит охлаждающую камеру, которая представляет собой короб с несколькими секциями, в которые вентиляторами подается холодный воздух. В течение 1 … 6 мин мармелад охлаждается до температуры твердения пектина, агароида или агара. После охлаждения и осадки мармелад выбирают из форм специальным избирательного механизмом. Каретка останавливается в момент остановки транспортера с формами и к тыльной стороны формы прилегает резиновый патрубок, через который поступает обезвоженной воздуха. Через отверстия в форме обезвоженного воздуха выталкивает мармелад на решета, которые подаются в избирательного механизма цепным транспортером, расположенным под транспортером с формами. По мере заполнения мармеладом механизм ускорения цепного транспортера выводит решета с мармеладом из зоны избирательного механизма.

Яблочный пластовой мармелад готовят непосредственно из яблочного пюре и сахара в виде пласта по той же технологической схеме, что и формовой. Массу уваривают до влажности 30 … 32%. Эта масса поступает в бункер отливной машины. С помощью поршневого насоса она поступает из бункера в цилиндр через отверстие золотникового крана. После возвращения золотникового крана в крайние положения масса выдавливается через штуцер в лотки, установленные на непрерывном цепном транспортере. Заполненные мармеладной массой лотки снимают с цепного транспортера и складывают в штабель на расстойки для драглиння и образования корочки на верхней открытой поверхности пласта.

Желейный мармелад готовят увариванием раствора студнеобразователями, сахара, патоки с добавкой, в зависимости от рецептуры, натуральных соков и красителей. Зависимости от добавок отличают виды мармелада: клубничный, малиновый, черносмородиновый и др.., В зависимости от способа формирования и обработки наружной поверхности — желейный формовой и желейный резаный. Мармелад формовой отливают в формы в виде фигурных изделий с поверхностью, осыпанные сахарным песком, а если без обсыпки, — то с мягко кристаллической глянцевой коркой. Мармелад желейный резаный выпускается в виде оранжевых и лимонных частиц или в виде изделий прямоугольной формы с гладкой или глазурованной поверхностью, осыпанные сахарным песком. Для приготовления желейного мармелада в качестве студнеобразователями используют агар, агароида (из водоросли), пектин (из цитрусовых, яблочных выжимок или свекольного жома) или фурцелдаран (из водоросли фурцилария). По драглеутворювальною способностью агароида значительно уступает агаровые (в 2,5 раза).

Температура драглиння агароида (при 70% сахара, 1% пищевой кислоты) находится в пределах 70 … 75 ° С, а агаровой раствора с таким же составом — 38 … 42 ° С. Поэтому технологическая схема и параметры приготовления желейного мармелада на агаре и на агароида отличаются. Во время приготовления на агароида во избежание гидролиза агароида в него добавляют буферные соли в количестве 0,1% к массе сиропа, а в конце процесса варки — патоку. После охлаждения до 80 ° С агароида сахаро-паточного сиропа в него вводят инвертный сироп в количестве 6 … 8% к массе сахара. После охлаждения до 70 ° С в сироп добавляют кислоту и ароматические вещества. Продолжительность желеутворення — около 10 мин. После образования желе мармелад вынимают из форм в сахарный песок, укладывают на решета и подают на сушку. Затем мармелад охлаждают и укладывают в коробки или в лотки.

Оранжевые и лимонные частицы представляют собой кусочки апельсина или лимона с корочкой, подобные натуральных. Массу для них готовят, как и для формового желейного мармелада, но подкисляют лимонной кислотой и ароматизируют лимонной или оранжевой маслом.

Массу для корочки получают взбиванием агаровой сиропа. Эту массу разливают на цветной слой корочки, который разливают на ленту конвейера. После охлаждения и драглиння корочка поступает в дисковых ножей, разрезается на продолговатые полосы по ширине радиуса батона. Они идут на желоба формовочного механизма. В желоба, которые застелены корочкой, разливается масса для батонов, которая переходит в охлаждающую камеру.

Затем с помощью специального устройства батон переворачивается плоской поверхностью на ленточный конвейер, посыпанный сахарным песком. Батоны вистоюються и поступают в режущей машины. Отделены от ножа доли ложатся ровными рядами на ленту второго конвейера, предварительно покрытую слоем сахарного песка. Разложены доли подаются на решета и поступают на сушку. Требования к качеству мармелада и условий его Хранения установлено стандартами.

Технология карамели, конфет, пастило-мармеладных изделий

Рис. 2. Технологическая схема производства мармелада.

Пастилу получают взбиванием сахарно-яблочной основы с яйцевой белком и последующим добавлением в нее агаро-сахаро-паточного сиропа или вареной мармеладной массы. Как вкусовые добавки используют кислоты, эссенции, красители. Пастила может быть резаной в виде прямоугольных брусков и отливной зефира. Наибольшее внимание в технологии производства этих изделий уделяют взбивания масс. По новой технологии предусмотрено двухстадийный непрерывный процесс, при котором одновременно смешивают все рецептурные компоненты зефира (яблочное пюре, сахар, белок, агаро-сахаро-паточный сироп, эссенция, кислота, краситель Рецептурная смесь подается насосом непрерывно по закрытому тракта в сбивальных камеру специальной конструкции, сюда же нагнетается отфильтрованный воздух. Процесс насыщения массы воздухом, ее сбой и выдачи готовой массы проходит почти мгновенно. Пастила формируется методом машинного или ручного разлива, зефир — методом высадки на машине. Затем происходят процессы драглеутворення, пастила разрезается, а половинки зефира склеиваются и поступают на упаковку. Функциональную упрощенную схему производства яблочного мармелада показано на рис.2 .

Использованная литература:

1. Стабников В. П., Остапчук Н. В. Общая технология пищевых продуктов. — Киев, Высшая школа. 1990-707 с.

2. Технология пищевых производств / Поду ред. Ковалевской Л. П. — М.: Колос, 1997.-707 с.

3. Мерк И. Т. Технология мукомольных и крупяного производства, М.: Агропромиздат, 1990. — 288 с.

4. Общая технология пищевых производств / Под ред. Ковалевской Л. П. — М.: Колос, 1993. -384с.

5. Стабников В. Н., Остапчук Н. В. Общая технология пищевых продуктов. — Киев, Высшая школа. 1980. — 303 с.

6. Общая технология пищевых производств / Под ред. Назарова Н. И. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. — 360 с.

7. Технология кондитерских изделий. / Под ред. Маршалкина Г. А. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. — 447 с.

2snau.ru

Технология производства шоколада, как производят шоколад

Трудно себе представить, что в мире найдется человек, который никогда не пробовал шоколад. Многие из нас знают с детства, что такое шоколад и могут отличить черный шоколад от белого.

 

Однако мало, кто может точно заявить, что понимает, что такое изготовление шоколада. Производство шоколада состоит из нескольких стадий. Начинается процесс с обработки какао-бобов, затем предполагается вторая стадия – приготовление тертого какао и какао-масла, приготовление шоколадных масс, темперирование, формирование, завертывание, упаковка.

Процесс обработки бобов начинается с того, что их очищают и отбирают, затем их обжаривают. В зависимости от того, насколько качественно это пройдет, будет зависеть вкус шоколада. После того, как бобы будут обжарены, переходят к их дроблению. Стоит знать, что изысканные сорта какао-бобов обжаривают на низкой температуре, это позволяет придать им более нежный аромат. Этот процесс один из главных, ведь пережаренные бобы придадут шоколаду неприятный горелый вкус.

Технология производств шоколада продолжается только после охлаждения, начинается процесс дробления в веечной машине. Такая машина изначально отделяет бобы от оболочки и дробит их. Крупные фракции обычно используют для создания шоколада в плитках, а вот мелкие фракции часто используют для изготовления глазури и приготовления начинок для конфет.

Специальная машина затем измельчает какао до состояния тертого какао. Важно, что более качественный продукт получается при использовании современного оборудования, в котором есть некие технологические новинки. Важно, чтобы частицы получились как можно мельче, тогда можно почувствовать весь насыщенный вкус шоколада. Мелкие частицы могут получиться только на хорошем оборудовании.

На следующем этапе происходит приготовление шоколадной массы. Обычно при этом используют пудру сахарную, какао тертое и масло из какао. Если при этом добавляют различные ароматизаторы, стабилизаторы и прочие добавки, то шоколад очень быстро приобретает вкус десертного.

Существуют специальные стандарты ГОСТ, согласно которым и происходит приготовление шоколада. Масло получается из перемолотых частиц жареных бобов, которые нагревают и тщательно перемалывают. Важно, что какао-масло выкладывают еще и на специальный отжим, который удаляет лишний жир. Какао-масло также обязательно проходит процесс смягчения и фильтрации.

Для того, чтобы получить шоколад самого высокого качества, шоколадную массу обязательно поддают вальцеванию. При данном процессе частицы в массе шоколада становятся еще мельче. Технология шоколада продолжается процессом разжижения.

Обычно при этом в шоколад добавляют пальмовое масло, ароматизатор и вино. Что касается всем известных сладостей, таких как орехи, курага, изюм то их добавляются практически в самом конце процесса, перед формированием.

Для получения самых лучших сортов шоколад обязательным также является процесс конширования, то есть долгого и тщательного перемешивания. Этот процесс может длиться сорок часов.

Для того, чтобы придать шоколаду определенную форму. Его заливают в специальные формы. Для того, чтобы шоколад получился объемным важно использовать поликарбонатные формы. Технология приготовления шоколад стандартная. Однако каждый производитель может иметь свои секреты, которые характерны только его шоколаду, потом покупая шоколад разных производителей мы сразу можем увидеть отличия.

Стоит отметить, что молочный шоколад, технология приготовления которого имеет свои отличия, изначально готовится по общепринятым правилам.

 

Интересное: как делают конфеты?

 

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

allchoco.com