Производство ЛДСП: оборудование и варианты технологий ламинирования. Станок для ламинирования дсп


Станок для ламинирования дсп, лдсп производство

    Технология ламинирования и каширования ДСП. Производство ламинированного ДСП. Декоративное покрытие мебельных плит.

  Для использования ДСП в мебельном производстве шлифованное ДСП подвергают декоративной обработке — наносят декоративное покрытие из бумажно-слоистых (меломиновых) пленок.

  На этом участке производства шлифованное ДСП превращают в ламинированное, в ЛДСП. Производство ЛДСП предсставляет собой процесс облицовки шлифованных плит ДСП пленками на бумажной основе (бумажно-слоистыми плёнками).

 Существует два способа декоративной обработки плит ДСП бумажно-слоистыми пленками:

  1. Ламинирование ДСП.
  2. Каширование ДСП.

  Основное различие между ламинированием и кашированием плит ДСП в том, что при ламинировании декоративное покрытие создается при прессовании химическим путем и является составляющим плиты, а при кашировании к плите приклеивается уже готовая твердая бумажная-смоляная пленка.

Ламинирование ДСП.

  Ламинирование ДСП — это процесс покрытия поверхностей плиты бумажно-смоляными плёнками, пропитанными смолами. Комплексное воздействие давления (25-28 МПа) и высокой температуры(140-210 ̊ С) способствует тому, что пленка практически «врастает» в поверхность ДСП. Само слово «ламинирование» (lamination) имеет английское происхождение и переводится как «расслоение, раскатка, напластование».

Линия ламинирования ДСП, производство Китай. (фото с сайта: china1.ru)

Линия быстрого ламинирования.

Как начать бизнес по производству ламинированного ДСП

(фото: elo.ru)

Составляющие линии:

Подача плиты в пресс.   Мультивакуумное устройство с переворотной планкой для укладки пленки.

ДСП ламинированное.

Каширование ДСП.

  Каширование ДСП — припрессовывание отвержденной пленки к древесностружечной плите. По всей поверхности плиты наносят слой клея и к этому слою припрессовывают твердую декоративную пленку. Процедура каширования плит ДСП проходит при более «мягких» условиях, чем при ламинировании: под давлением в 5-7 МПа и при температуре 120 -150 ̊С. Термин «каширование» имеет немецкие корни и произошло от немецкого Kaschieren, которое означает «оклеивать бумагой».

Линия каширования ДСП. (фото с сайта: izoplit.ru)

 Видио процесса каширования какого-то плитного материала на одной из китайских фабрик.

Кашированные панели ДСП толщиной 10 мм.

Кашированное ДСП. (фото с сайта: woodkeep.ru)

Интересная информация.

  Некоторые крупные заводы по производству серийной мебели для снижения себестоимости готовой продукции имеют свои цеха каширования ДСП. Такие заводы закупают или производят мелкими партиями шлифованное ДСП, распиливают его в таком виде, по чистовым размерам, на детали в соответствии с технологической картой того или иного изделия мебели. Затем партия таких "сырых" деталей отправляется на линию каширования. Откуда попадают в цех, где в уже облицованных деталях на специальных многошпиндельных станках сверлят отверстия для установки фурнитуры и сборки готовой мебели. Метод облицовки ДСП — каширование ими используется, как несколько технологически простой и менее затратный.

Упаковка плит ДСП на паллеты.

  В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

  В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ЛДСП делятся на следующие сорта:

  • ЛДСП — 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
  • ЛДСП — 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
  • без сорта (кардинальные дефекты поверхности).

Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.

  Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)

  Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины бумаги в дальнейшем.

 После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину. Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.

  Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.

Использованные источники:

  1. service-group.ru — ООО "СервисГруп"
  2. elo.ru — Компания ЭЛО.
  3. monzadp.ru
  4. bimma.ru — ООО «Бимма-Декор.
  5. woodkeep.ru
  6. monzadp.ru — ОАО “Корпорация Вологдалеспром”.

Вопросы и обсуждение на форуме:

Вспомогательная информация.

Можно копировать с указанием на источник и активной индексируемой гиперссылкой на сайт www.makuha.ru

kvartal-sobitii.ru

как их делают, заводы и линии, ГОСТ, как сделать их своими руками при помощи пленки или альтернативных методов

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

Далее мы расскажем:

  • что такое ЛДСП;
  • чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
  • какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
  • какое оборудование применяют для ламинирования;
  • как изготавливают кромочную ленту;
  • как ламинируют ДСП самостоятельно.

Что это такое?

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Фото 2Основные характеристики, такие как:

  • прочность на изгиб;
  • способность удерживать шуруп;
  • плотность;
  • классы влагостойкости;
  • класс эмиссии формальдегида;
  • горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.

ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.

Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.

Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

  • ламинирование;
  • каширование;
  • гладкое ламинирование.

Фото 3

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

Фото 4

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Фото 5

Документы, регламентирующие качество

Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.

Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.

Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.

Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Фото 6Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

  • определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
  • укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
  • обрезает излишки ленты.

На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.

Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.

Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.

Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

Фото 7

На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.

Кромочная лента

При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.

Как ламинировать ДСП самостоятельно?

Фото 8Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

Пленки бывают самоклеящимися и обычными.

Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.

Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.

На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.

Видео по теме

На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

Вывод

Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.

Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Одноклассники

rcycle.net

ДСП: поизводство, ламинирование и облицовка

Дефицит натуральной древесины для производства недорогой мебели стал причиной появления в середине прошлого века древесно-стружечных плит. Этот относительно дешевый вид пиломатериалов сегодня известен каждому домовладельцу.

Европейские страны в 40 годах прошлого столетия использовали для изготовления мебели фанеру и дерево, но столкнулись с подорожанием и недостаточными поставками этих материалов на свои фабрики. Немецкий инженер Макс Химмельхебер несколько лет работал над созданием прочного и доступного по цене композитного материала. По разработанной им технологии, для создания ДСП использовали древесные опилки и фенольные смолы.

ГОСТ 10632 89 регламентирует содержание свободного формальдегида в 100 гр. плиты ДСП класса Е1 – до 10 мг, класса Е2 – до 30 мг.

Производство состоит из нескольких этапов:

  • производство опилок;
  • сортировка и просушка сырья;
  • соединение стружки с клеем;
  • формирование ковра;
  • горячее прессование плит;
  • охлаждение;
  • шлифовка и раскрой;
  • упаковка.
  1. Получение стружки

Для опилок используют любые отходы пиломатериалов. Неделовая древесина освобождается от коры, режется на метровые отрезки и помещается в бассейн для гидрообработки. Стружка в станках нарезается параллельно древесным волокнам из полуметровых отрезков. Более половины в составе ДСП составляет крупная стружка, из нее формируют средний из трех слоев. Наружные слои состоят из более мелкой стружки высокого качества. Нарезанная стружка поступает в специальные мельницы, где молотками расщепляется по ширине и становится более гладкой.

  1. Сушка

В специальные бункеры для сбора стружки поступают опилки и с деревообрабатывающих предприятий. Для просушивания стружка поступает по транспортеру в установку, где перемешивается и продувается горячим воздухом. Крупные частицы отделяются от нормальных и возвращаются в измельчитель.

  1. Формирование ковра из стружки и клея

Сухая стружка дозировано поступает в смеситель, туда же подается клей – синтетическая смола. Чтобы клей равномерно покрывал стружку, его распыляют с помощью сжатого воздуха. Стружка, покрытая клеем располагается на вибрирующий транспортер.

  1. Прессование и охлаждение

Формирование ковра происходит на четырех холодных прессах:

  • нижний слой ковра формируется в первом;
  • второй и третий пресс формируют второй слой из крупной стружки;
  • в четвертом прессе образуется третий, наружный слой ковра.

Далее ковер из трех слоев попадает на уплотняющий пресс, толщина композита уменьшается втрое. Разогретый и увлажненный ковер поступает под горячий пресс. Температура в камере составляет 150 градусов Цельсия, а давление – 20 кг на каждый квадратный сантиметр ковра.

Влага, быстро испаряясь под давлением, образует паровой удар. Пар проникает в каждый слой ковра, сокращая его пребывание под прессом.

Когда процесс прессования заканчивается, горячая плита охлаждается потоком холодного воздуха. Готовая плита подвергается шлифовке.

Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Благодаря ламинированию плита получает облицовку и не нуждается в дальнейшей отделке. Процесс ламинирования непрост и состоит из нескольких этапов:

Ламинированное ДСП

  • подготовка поверхности и бумаги;
  • создание пакетов;
  • ламинирование под прессом.

Подготовка

Отшлифованная поверхность плиты шпаклюется и подвергается шлифовке вновь. Для ламинирования используется сульфатная, сульфитная и отделочная бумага. Она может быть однотонной или имитирующей поверхность дерева. Метод глубокой печати позволяет получить трехцветный рисунок. Перед ламинированием бумагу пропитывают смолами на специальных станках. Смолы впитываются в бумагу, полностью удаляя воздух с ее поверхности. Начала вязкая жидкость покрывает одну сторону бумаги, воздух выходит с другой стороны, потом бумага погружается в смолистое вещество полностью. Пропитанную смолой бумагу сушат в конвекционной камере.

Создание пакетов

Перед загрузкой в пресс формируется пакет из следующих слоев:

  • лист ДСП;
  • бумажная основа в виде больших листов с обеих сторон листа;
  • декоративный и отделочный слои укладываются только на лицевую сторону листа;
  • листы металла.

В установку для ламинирования загружают несколько пакетов, между ними прокладывают асбестовые прокладки.

Ламинирование плит ДСП под прессом

Плиты в пакетах укладывают под гидравлический пресс, где в течение 15 минут они подвергаются воздействию температуры 135-210 градусов Цельсия, а давление в установке – 25-28 мПа.

Ламинирование на разных предприятиях производят по двум технологиям:

  • с применением водяного пара;
  • без пара.

Завершает процесс охлаждение, упаковка, складирование.

Другие способы облицовки

Каширование – то же ламинирование, но происходит проще и быстрее. Поверхность плиты покрывается клеем, на нее укладывается бумага, пропитанная смолами, разравнивается вальцами. После этого плита отправляется под холодный или горячий пресс.

Поверхность ДСП покрывают пленками из ПВХ, но такая облицовка больше подвержена механическим повреждениям. Еще один вид облицовки – покрытие натуральным шпоном, процесс аналогичен кашированию.

Все плиты ДСП кажутся одинаковыми, но они подразделяются на виды и сорта, могут быть огне- и водостойкими. Плиты относительно недороги, имеют гладкую поверхность, прочны: не усыхают и не скручиваются, поэтому являются универсальным материалом для производства мебели.

Видеоматериал "Производство мебельного ДСП":

derevo-s.ru

Ламинирование ДСП

Ламинирование дсп

Ламинирование ДСП — это вид отделки плитных и листовых материалов (древесностружечных и древесноволокнистых плит, фанеры) напрессовкой на них бумаги, пропитанной смолами. Облицованная этим способом поверхность не требует дальнейшей отделки. Технология получения облицованных методом ламинирования ДСП состоит из следующих этапов: подготовки основы, подготовки бумаги, формирования пакетов, напрессовки бумаги на основу.

Подготовка основы. Эта операция заключается в выравнивании поверхности основы. Для облицовывания методом ламинирования дсп могут быть использованы плиты плотностью 0,65 — 0,7 г/см3. При меньшей плотности в процессе прессования может произойти сильная упрессовка плиты (более 10%), приводящая к разрушению клеевых связей между стружками и, как следствие, снижению ее прочности. Влажность плит должна быть 7-8%, допуск по толщине плиты — в пределах 0,2 мм. Шероховатость поверхности плиты должна находиться в пределах 63-16 мкм. Для получения заданной шероховатости плиты шлифуют на шлифовальных станках ДКШ-1. Уменьшить шероховатость плит можно при их изготовлении добавлением мелких частиц и пыли в наружные слои. Выравнивают поверхность плиты нанесением шпаклевочных составов.

Подготовка бумаги. Для облицовывания плит методом ламинирования ДСП применяют три вида бумаги: бумагу-основу (сульфатную) массой 80-150 г/м2 для внутренних слоев и облицовки оборотной стороны; кроющую бумагу — декоративную, одноцветную или с рисунком текстуры древесины (сульфитную) для верхнего слоя, массой 126-170 г/м2; отделочную бумагу — прозрачную, прочную во влажном состоянии, массой 20-40 г/м2. Отделочная бумага, являясь защитной пленкой, повышает прочность покрытия к истиранию и улучшает его внешний вид.Бумага пропитывается карбамидоформальдегидными, карбамидомеламиноформальдегидными и меламиноформальдегидными смолами. Пропитывают бумагу на специальных пропиточно-сушильных установках. На декоративную бумагу наносят рисунок текстуры способом глубокой трехцветной печати.

При пропитке бумаги весь воздух, имеющийся в ней, необходимо вытеснить и заменить смолой. Смола должна заполнить не только промежутки между волокнами, но и пропитать их. В противном случае получаются покрытия низкого качества. Поэтому для пропитки применяют пропиточные устройства, в которых бумага не сразу погружается в смолу, а сначала смачивается сеточная сторона полотна бумаги. При этом смола, впитываясь, вытесняет воздух, который выходит с другой, не смоченной стороны полотна. После этого повторно погружают все полотно.

Для предварительного одностороннего нанесения смолы используют различные методы: нанесение смолы валиком, смачивание одной стороны путем удерживания бумаги на поверхности смолы и др. Температура смолы в пропиточной ванне 30-40 °С, вязкость 11-13 с по ВЗ-4. Пропитанная бумага подается в сушильную конвекционную камеру, где испаряется летучая часть и происходит частичная поликонденсация смолы.

Сушильные камеры делают двух типов: горизонтальные и вертикальные. В вертикальных камерах бумажная лента после пропитки перемещается вверх; движение воздуха в ней преимущественно сверху вниз. В горизонтальных камерах лента движется горизонтально. Для ее поддержания применяют реечные конвейеры или, в наиболее совершенных конструкциях, струи горячего воздуха. Температура воздуха в зависимости от вида сушилки, смолы и скорости подачи находится в пределах 60-160 °С. На выходе из сушилки бумагу охлаждают и сворачивают в рулон или раскраивают на форматные листы.

Для упрощения процесса ламинирования ДСП и экономии бумаги применяют комбинированный способ пропитки кроющей бумаги: 1 — пропитка дешевой смолой (карбамидоформальдегидной), сушка; 2 — пропитка меламиноформальдегидной смолой, сушка. При этом отпадает необходимость в применении защитной бумаги.

Готовую бумагу для выравнивания влажности выдерживают в камерах климатизации. Содержание воздушно-сухой смолы в бумаге от массы непропитанной бумаги следующее: для бумаги-основы 75-90%; декоративной 120-140%, отделочной 200-250%.

www.woodtechnology.ru

Оборудование для ламинирования ДСП HARTMANN LP-2

Цена: по запросу у.е

Оставить заявку

Предназначено для покрытия мебельных щитов, плит ДСП, МДФ, ХДФ декоративной бумагой, пропитанной меланиновыми смолами. Короткотактовая линия ламинирования разработана специально для плит с большого формата и обладает высокой степенью автоматизации, высокой эффективностью производства, в то же время обеспечивает высокое качество продукции.

Технические характеристики
Формат плит (мм) (по желанию заказчика) 1220х2440
Толщина плит (мм) 8-40
Мощность (КВт) 50
Тепловая энергия (ккал/час) 300000
Расход воздуха (м3/мин) 0,7-0,9
Общее давление (т) 12000
Расстояние между плитами (мм) 300
Основной гидроцилиндр (диаметр х ход) (мм) 360х300 - 6 шт.
Цилиндр подъема-опускания (диаметр х ход) (мм) 140х300 - 2 шт.
Рабочее давление масла (МПа) 25
Рабочая температура плит (С) 190
Производительность (шт/час) 55-60
Масса линии (кг) 69000

www.v-hold.ru

Как ламинировать ДСП в домашних условиях?

ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели. В целом, при грамотном конструировании предметы интерьера выглядят достойной имитацией натуральной древесины, вносят свой колорит в общую стилистику. Но обычная ДСП не годится для этой цели. Плита выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск получения заноз, если неосторожно задеть кромку. Примерно 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей при помощи ламинирования. Рассмотрим, как ламинировать ДСП в домашних условиях подробнее.

к содержанию ↑

Особенности получения ЛДСП

ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”. Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).

Для облицовки ЛДСП применяют:

  • Пластик бумажно-слоистый, пропитанный смоляным составом.
  • Бумажную пленку с пропиткой из синтетических термореактивных смол.

При производстве ЛДСП в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.

Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.

Альтернативные технологии:

  1. С процессом ламинирования часто путают другую технологию декорирования ДСП: каширование. При классическом ламинировании смола расплавляется, а затем опрессовывается. Каширование предполагает приклеивание. На основу наносят клеящее вещество, затем прикладывают полимерную термопластичную пленку или слоисто-бумажный пластик.

Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.

  1. Есть еще одна технология, напоминающая ламинирование — шпонирование. Шпон представляет собой тончайший слой древесины благородной породы. Толщина шпона составляет от 2 мм. Приклеивание к поверхности шпона осуществляется при помощи адгезивных составов: одно- или двухкомпонентного.

Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.

  1. Иногда можно встретить и такое определение, как синтетический шпон. Это — бумажное полотно с текстурой, имитирующей неровности древесины, пропитанное карбамидной смолой. Иногда поверхность покрывается лаком.

Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.

Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.

к содержанию ↑

Способы ламинирования ДСП своими руками

Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования ДСП своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.

Оптимальным вариантом является каширование:

  • Облицовка ДСП при помощи пленки-самоклейки. Это — плотное полотно из синтетического материала с нанесенным на обратную сторону клеящим составом.

Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.

  • Приклеивание пленки из полимерного материала с помощью универсального клея. Клей наносится на плиту ДСП, выдерживается недолго. Затем аккуратно приклеивается пленка. Для лучшей адгезии ее прокатывают валиком или придавливают прессом.

Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.

к содержанию ↑

Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология каширования

Эта часть статьи посвящена упрямцам, которые все привыкли делать самостоятельно. Итак, порядок оклеивания плиты ДСП синтетической пленкой следующий:

  • Зачистка и шпаклевка плиты. В результате — получается абсолютно гладкая и ровная поверхность.
  • Грунтовка поверхности любым составом для древесины.
  • Раскрой пленки. Для этого понадобятся: ножницы, карандаш и рулетка. Получить идеально ровный край можно при помощи канцелярского ножа и направляющей.

Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает раскрой более удобным.

  • Отделение пленки от защитной основы, наклеивание ее на поверхность ДСП.

Важно! Чтобы пленка легла ровнее, нужно разглаживать ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если поддувать пленку обычным феном для укладки волос (в этом случае вам понадобится помощник), она будет ложиться ровнее.

к содержанию ↑

Выбор пленки для ламинирования

Пленка, которая применяется при ламинировании ДСП своими руками, разделяется на такие категории:

  • Меламиновая. Придает материалу дополнительную устойчивость к влаге и механическим воздействиям. В состав меламиновой пленки входит формальдегидная смола, которая представляет опасность для здоровья.
  • ПВХ. Полимерный материал, который не содержит токсических веществ. При этом существенно улучшается водостойкость основы. ПВХ-пленка отлично подходит для внутренних отделочных работ.
  • Фенольная пленка. В сравнении с двумя предыдущими вариантами, она не очень влагостойкая, но зато значительно повышает износоустойчивость материалов.
к содержанию ↑

Видеоматериал

Итак, чтобы ламинировать ДСП в домашних условиях, вам понадобится минимум инструментов и материалов, а также дополнительная пара рабочих рук. Вы сможете таким образом получить аккуратно выполненную поверхность без неровностей и воздушных пузырьков.

Поделиться в соц. сетях:

serviceyard.net

Оборудование для ламинирования ДСП, Китай

ЦЕНА ПРОДУКЦИИ

1. Основные технические характеристики:

1 Номинальное давление пресса 1200 Т
2 Ширина нагревателя 2000 х 2950
3 Рабочее давление Менее 70 кг/см3 (выдерживает площадь давления 1250 х 1850)
4 Расстояние между слоями 280 мм
5 Главная канистра масла 6 штук
6 Рабочее давление гидравлической системы Менее 26.5 Mpa
7 Время закрытия Менее 2.5 сек.
8 Рабочая температура пресса Менее 210 градусов
9 Точность контроля температуры 4-5о
10 Среда нагрева Теплопроводимое масло
11 Потребление сжатого воздуха 0.6Mpa м3/мин
12 Плотность тепловой энергии 0.23 MW(20х104 kcal/h)
13 Распределение тепловой энергии 9 MW(8х104 kcal/h)
14 Мощность 24 KW
15 Рабочая толщина под доской теплового давления 900 мм
16 Скорость загрузки 0 – 35 м/мин (настраивается)
17 Скорость вакуумной беговой дорожки 0-35 м/мин (настраивается)
18 Способ управления PLC + интерфейс "человек - машина"
19 Вес 42 000 кг
20 Габариты 6000 х 5600 х 4600 (над землёй)
21 Габариты изделий (3~40) х 1250 х 1850
22 Погрешность площади 0.2 мм
23 Внешность соответствует принятым нормам  

2. Конфигурация оборудования

1 1200Т Ламинирующий пресс 6х9 дюймов 1
2 Загрузчик 1
3 Вакуумные беговые дорожки 1
4 Транспортёр выведения досок 1
5 Автоматическая система контроля температуры 1
6 Система электроконтроля 1
7 Гидравлическая система 1

Примечания: 1. Каркас данного пресса является цельным, внутри установлено 6 масленых баков в две группы. Каркас имеет повышенную прочность, что гарантирует точность при работе бурильного станка. Поэтому давление, поступаемое на продукт, распределяется равномерно, что улучшает форму товара и продлевает срок использования буфера. 2. Параметры температуры, времени, давления легко настраиваемы, всё удобно. 3. Используется автоматическая система температурного контроля, можно менять температуры теплового пресса, температура распределяется по поверхности пресса равномерно, нижняя и верхняя плита пресса настраиваются отдельно 4. Электроприборы и гидравлика пользуют детали качественных марок, что повышает функциональность и надёжность оборудования

3. Основные производители деталей

Номер Название Вид Производитель Примечание
1 PLC   Оумулун Omoron
2 Интерфейс "человек-машина" Цветной Оумулун Omoron
3 Преобразователь   Оумулун Omoron
4 Контактор   Шинэйдэ Schenider
5 Переключатель воздушного потока   Шинэйдэ Schenider
6 Основной гидравлический электромагнитный клапан   Вато Италия
7 Вакуумный генератор   Фесто-ор-СМК Фесто-ор-СМК
8 Вакуумная присоска   Фесто-ор-СМК Фесто-ор-СМК

4. Установка и наладка

Установка и отладка длятся в течении 10 дней (7дней установки, 3 отладки). Также происходит обучение персонал пользователя. а) Мы посылаем 1-2 человека на установку/отладку. б) В течении срока установки/наладки, инженеры, которых мы посылаем, работают из расчёта 55 часов в неделю. в) Все затраты (материала, оборудования или трудозатраты) считаются отдельно и за них ответственен пользователь. г) Во время установки/отладки пользователь несёт нижеследующие затраты: 1. Материал 2. Еда и жильё для посылаемого нами персонала, 3. Рабочие условия, необходимые нашему персоналу 4. Предоставить персоналу возможность почтовой переписки, телефон, факс, электронную почту для связи с нашей фирмой 5.Необходимое при установке подвесное оборудование, сварочный аппарат и другие инструменты 6. Фундамент цеха и оборудования

5. Условия установки оборудования для пользователя:

1. Фундамент цеха и производственной линии 2. Банник теплопроводящего масла и его трубопровод, трубопровод касается системы терморегуляции 3. Сохранение тепла трубопровода 4. Вильчатый погрузчик 5. Трубопроводы сжатого воздуха и другие касаются соответствующего оборудования: 6. Холодная вода, объём не менее 2 м3: 7. Буфер и форма из нержавеющей стали: 8. Пропитанная бумага, МДФ или ДСП: 9. Электричество, кабель для подключения главного контролирующего щита: 10. Масло для гидравлической системы, смазка. Марка масла: L-HM46 2.6м3 11. Наполнители для установки 12. Необходимые для установки и наладки инструменты, навесное оборудование 13. Легкоизнашиваемые и запасные детали

6. Условия покупки

1.100% предоплата. 2.Гарантия 1 год. 3.Срок доставки 60 дней. 4. Главные детали упаковываются в деревянный ящик.

Контактные данные производителя

© Авторское право принадлежит «Мега Пауэр Гонконг Груп Лимитед».Все права защищены. E-mail: [email protected] Tel: 86 13903612274В случае использования ссылка на сайт обязательна

asia-business.ru