Как оптимизировать складскую логистику? Как складскую логистику


Как оптимизировать складскую логистику? | Логистика.Формулы, расчеты, схемы, книги on-line

На первый взгляд особой логистики эксплуатация складского помещения не требует. Нужно, чтобы стоек и полок было побольше, между ними было достаточно места для прохода или проезда погрузчиков, и чтобы товары хранились в каком-нибудь порядке. Приобрести для склада можно широкие двери в киевском магазине Портес. Так оно и есть, но лишь до тех пор, пока вместимость склада не достигает определённых размеров.

Какие складские операции нуждаются в логистике?

Как только количество единиц хранимой здесь продукции или грузов достигнет критического значения, эффективность выполнения всех складских операций резко снизится. К таковым операциям относятся:

  • подготовка помещения к приёмке продукции;
  • разгрузка с использованием транспорта;
  • приёмка продукции;
  • размещение продукции;
  • организация хранения;
  • комплектация новых поступающих заказов;
  • подготовка и отгрузка продукции со склада.

Как осуществляется процесс оптимизации?

Обычно его организовывают в несколько этапов. Сначала производится логическая экспертиза, которая оценивает то, как осуществляются все технологические процессы. Затем разрабатывается план и проект изменения технологии работы. Далее склад подготавливают к изменениям и начинают их внедрять.

Каждая из складских операций может быть изменена или оптимизирована. К примеру, чтобы избежать простаивания транспорта, затоваренности помещения, забивания проходов, следует принять меры, способные улучшить процесс приёмки продукции.

1. Информация о поступлении товаров должна поступать заранее и быть максимально подробной. Т.е. на складе должны знать, какой будет тип тары, когда её привезут, сколько и т. д.

2. Решается, сколько сотрудников, а также единиц техники будет задействовано на этапе приёма товара, разгрузки и размещения.

3. Назначаются места, где новая продукция будет храниться.

www.xcomp.biz

Как оптимизировать складскую логистику | Семинары Moscow Business School

Заготовка сырья, обустройство промышленных сооружений, эксплуатация транспортных средств, хранение, распределение и сбыт продукции, организация торговых и информационных потоков включены в логистическую схему. Звенья этой цепи включают зоны риска и узкие места, которые угрожают степени удовлетворенности конечного пользователя. Срыв плана производства, нарушение сроков поставки, ошибки в товаросопроводительных документах, проблема с таможенным оформлением, отказ складской обработки — и клиент потерян.

Роль склада в движении товаров

Склад, как внутреннее звено цепочки поставок, работает в соответствии с планированием прибытия товаров и поставок. Контроль работы склада теряется, когда вы не можете планировать менее 70% операций хранения. Это приводит к так называемому конфликту ресурсов — ситуации, которая требует выделения и перераспределения имеющегося персонала и оборудования при одновременном выполнении задач равностепенной важности.

Отраслевая структура позволяет складам всегда находиться рядом с местными клиентами, чтобы быстро реагировать на изменения спроса, а также активно выходить на новые регионы. Оперативные возможности и диапазон вариации различных форматов розничной торговли позволяет обойти одиночных торговцев. По достижении определенного размера и оборачиваемости своей сети ограничение поставками с основного распределительного центра становится невозможным. Появляются региональные распределительные центры с фиксированной областью обслуживания клиентов и точками продаж-филиалами. Система требует резкого изменения цепочки поставок. В связи с этим требуется реорганизовать систему складской логистики следующим образом:

  • Найти прямых поставщиков отгрузки на всех терминалах
  • Организовать межскладское движение
  • Наладить межмагазинный обмен товаром через распределительные центры
  • Организовать систему кросс-докинга
  • Расширить ассортимент специализированных магазинов

Сложность управления торговыми потоками в сети складов компенсирована снижением сроков поставки, гибкостью ассортимента продукции, сокращением транспортных расходов и в конечном итоге снижением остатка товаров в связи с оборачиваемостью. Система складов крупных компаний в России занимает свое место на рынке с десятками терминалов, некоторые из которых являются их собственными, некоторые арендованными и управляемыми операторами складской логистики. Управление цепочки поставок включает в себя планирование, где и в каком объеме использовать собственные средства склада и оборудования; где, как и в какой степени обращаться к аренде.

В дополнение к стандартным коммерческим рискам в сети складов многократно увеличивается риск потери контроля материальных потоков. В этом случае проблема заключается не только в сорванном плане продаж. Это может поставить под угрозу функционирование сети складов и вызвать волну форс-мажорных операций в центральном и региональных складах.

Наиболее распространенная форма хранения представляет собой набор терминалов и структуру следующих специализированных отделений:

  • Центральные распределительные центры
  • Региональные распределительные центры
  • Региональные склады
  • Склады в магазинах и других торговых точках
Как улучшить качество

Операционную гибкость хранения повышает правильное расположение складов по отношению к центру распределения и регионам решает две проблемы — локальное распространение и распределение торговых потоков в других регионах страны. Тенденция к расширению ассортимента за пределами больших городов оказывает положительное влияние на формирование сетей хранения.

Терминал — участник цепочки поставок сети — является эффективным при одновременном соблюдении ряда условий: складское помещение должно быть площадью не менее 10 000 кв.м, важно наличие железнодорожной линии, удобная связь с ближайшей автомагистралью.

Наиболее важной особенностью сетевых решений в складской логистике является требование о том, что качество услуг не зависит от места их оказания. Клиент должен быть уверен, что оператор обеспечит упорядоченный набор услуг именно там, где существует потребность заказчика. Качество сети складов связано исключительно с рыночной репутацией компании-провайдера. Оно не может зависеть от персонала или решения региональных подразделений хранения, каналов связи, технологической составляющей складского оборудования.

Сети хранения данных — современная система логистики, подтвердившая качество услуг как на уровне одного терминала, так и в масштабе сети проекта.

mbschool.ru

важный элемент в стратегическом менеджменте предприятия

Современные условия на рынке складских услуг и транспортных перевозок таковы, что компаниям, действующим в этой сфере, приходится соблюдать довольно жесткие требования для того, чтобы «остаться на плаву» и не пропустить впереди себя конкурентов.

складская логистикаПостоянное давление экономического кризиса и перманентная конкурентная борьба на фоне растущих требований по улучшению качества оказываемых услуг заставляют многие компании уделять повышенное внимание такому аспекту, как транспортная и складская логистика. Это намного упрощает задачу сохранения уже занятых рыночных позиций и обеспечивает выход на новый, более совершенный уровень развития организации.

Должным уровнем организованная транспортно-складская логистика – это великолепный инструмент, обеспечивающий стабильное процветание фирмы, выход на новые рынки и неуклонное увеличение числа клиентов. Это обязательный элемент современного стратегического менеджмента, эффективность которого подтверждается опытом успешных международных предприятий. Эффективная транспортная и складская логистика приводят к росту прибыли даже при плохих экономических условиях – и одно это уже вызывает к ней неподдельное уважение. Рассмотрим подробнее оба эти направления. Начнем с поставок сырья и отгрузки готовой продукции.

транспортно складская логистикаМенеджеры, отвечающие за транспортную логистику, рассчитывают наилучший маршрут движения используемого предприятием транспорта, выбирают такой его вид, который оптимально подойдет для заданного расстояния и конкретного груза, определяют его загрузку. Все это особенно важно для отечественных условий: наши пробки в крупных мегаполисах и огромные расстояния давно уже не вызывают удивления. Использование расчетов транспортной логистики намного снижает общие издержки и, следовательно, приводит к увеличению дохода.

Складская логистика, в свою очередь, занимается вопросами рационального размещения складов на территории определенного региона или страны. Она особенно важна для предприятий с развитой филиальной сетью, работающих с помощью собственных либо арендованных складских помещений. Помимо этого, складская логистика отвечает за решение всех вопросов, связанных с организацией складских операций: отпуском и приемкой товаров, разгрузкой-погрузкой, распределением зон хранения и т.д.

В принципе, любое предприятие, используя учетную программу, наиболее подходящую к сфере своей деятельности, может самостоятельно наладить все внутренние процессы, связанные с грузоперевозками и эффективным использованием помещений для хранения своих товаров. Однако если предприятие небольшое, ему выгодно использовать услуги складской логистики сторонней фирмы. Это позволяет сэкономить расходы и довериться профессионалам, имеющим огромный опыт в данной сфере.

услуги складской логистикиМногие логистические фирмы, помимо погрузо-разгрузочных работ, надежного хранения товара, комплектации заказов, предлагают потенциальным клиентам также утилизацию брака, формирование отчетности о перемещении товаров на складе, обработку груза и т.д.

Таким образом, любая фирма может воспользоваться складскими услугами профессиональных организаций, расположенных вблизи важных транспортных узлов и работающих с современным инновационным оборудованием. Что лучше, положиться на свои силы или привлечь опытных специалистов – зависит от самой фирмы. Главное – не упускать ни одной мелочи, способной повысить конкурентоспособность предприятия.

fb.ru

Складская логистика Laravel 5

Андрей Быстрых 

Своё видение склада и процессов, проходящих на нём, я стараюсь основывать на идеях философии Lean. Хотя все публикации, посвящённые Lean, относятся в основном к области производственной деятельности компаний, на мой взгляд, данный подход как нельзя ценен именно в складских технологиях.

Основная идея заключается в следующем: если какое-то действие, операция или процесс не добавляет ценности продукту с точки зрения клиента, то это действие, операция или процесс рассматриваются как потери, то есть приносящие убытки компании. Классически все потери делятся на семь категорий.

  1. Процессы, ведущие к перепроизводству.
  2. Процессы, приводящие к избытку запасов.
  3. Процессы, создающие дефекты
  4. Процессы, содержащие лишние движения.
  5. Процессы излишней обработки.
  6. Процессы ожидания.
  7. Процессы лишней транспортировки.

Попытаюсь рассмотреть эти потери применительно к складским технологиям.

1. Перепроизводство.В складском случае это, к примеру, приход товара больше, чем может вместить склад. Другой случай, когда на загрузку заказывается в транспортном цехе десять машин, хотя одновременно на загрузку может встать только пять машин. Остальные стоят в очереди, простаивают, занимают место. Но самый распространённый случай, это когда на склад даётся для сборки 100 накладных, при чём, товар по 70-ти из них заберут сегодня днём, а 30 будут отгружаться ночью или завтра утром. Склад начинает собирать одновременно все накладные подряд. Во-первых, собранные, но неотгруженные накладные нужно где-то хранить, тем самым увеличивая площадь зоны отгрузки. Во-вторых, увеличивается количество работников склада, которых нужно одновременно выводить на работу в час-пик, чтобы как-то сократить очереди (но после окончания часа-пик половина людей будет бездельничать). В-третьих, приезжает клиент сейчас и стоит в очереди, потому что часть людей отвлеченно на сборку завтрашних накладных.

2. Избыток запасов.Этот вид потерь, может и не совсем корректно рассматривать с точки зрения складских технологий, так как склад как раз и предназначен для грузопереработки и хранения запасов. Не будет запасов, не будет склада. Но если смотреть шире, ясно, что любой запас - это оборотные средства, лежащие мёртвым грузом. На любом предприятии львиная доля затрат приходиться именно на поддержание запасов (текущих, страховых, сезонных, нелеквидов), и уменьшение уровня запасов должно являться приоритетом для менеджмента предприятия. Но так как снабжением предприятия обычно руководство склада или отдела складской логистики не занимается, то я на методах оптимизации запасов останавливаться не буду, хотя имею в этой области достаточные знания. Хотя внутри склада тоже могут быть свои излишние запасы - людские (когда часть людей бездельничает по вине несовершенства организации складских процессов), складской техники и оборудования и т.д.

3. Дефекты, ошибки, брак.Очевидные потери, оттягивающие на себя материальные и человеческие ресурсы. На складе это прежде всего неправильная комплектация, неправильная приёмка товара по качеству (приняли брак), ошибки при размещении товара на хранение, неправильное хранение? Хотя штрих-кодирование и адресная система хранения позволяют резко снизить количество ошибок при сборке, а чёткая регламентация действий может уменьшить другие ошибки.

4. Лишние операции и перемещения на рабочем месте.Если работник занимается поиском нужного документа или идет за телегой или пустым поддоном за несколько метров от своего рабочего места, это также не добавляет ценности продукту с точки зрения клиента. По статистике при комплектовании заказа 50% времени сборщик тратит именно на перемещение по складу. Правило размещения товара на складе: товар ставится там, где его удобней брать. Но чаще всё происходит наоборот - товар ставится там, где его удобней поставить. В итоге получается ситуация, когда самый ходовой товар оказывается в самом дальнем углу, и наборщик двадцать раз в день пробегает до него десятки метров, в то время как неходовой товар, к которому обращаются раз в неделю, находится ближе всего к выходу. А ведь есть элементарный ABC-XYZ анализ, который позволяет избежать такого рода ситуации. Очень часто наборщик бегает по складу в поисках нужного товара и никак не может его найти, а времени тратит на это очень много. Обычно считается, что виноват в этом сам наборщик, который не может удержать в памяти размещение на складе всех 3-5-ти тысяч наименований ассортимента или просто не видел, куда что поставили при приходе. Хотя на самом деле виноват руководитель, который считает, что адресная система хранения складу не нужна.

5. Излишняя обработка.Наверное, самый большой и в то же время самый неочевидный вид потерь на складе, требующий наиболее творческого внимания со стороны руководства складской логистикой. Какие виды обработки товара проводит склад? Разгрузка, сортировка, приёмка, размещение на хранение, комплектация, проверка, отгрузка, внутренние перемещения. Конечно, можно привести примеры ярких решений по устранению излишней обработки из складского технологического процесса. Например, РЦ московского ритейла «Дикси» принимает товар от поставщиков только запаллеченный и каждое наименование на отдельной паллете (я знаю случай, когда две ма-аленькие коробочки везли в «Дикси» на отдельном поддоне, обмотанные стрейч-плёнкой). Для этого склада уладка товара из кузова машины на поддоны и его сортировка - излишняя обработка. Фура разгружается за 30 минут. Ещё дальше пошли в московском «Метро кэш-энд-кэрри». Принцип кросс-докинга. Допустим, сегодня магазины торговой сети делают заказ, заказы от всех магазинов консолидируются и отсылаются поставщикам. Завтра все поставщики привозят товар на РЦ, при чём поставщик1 привозит на одной паллете товар для магазина1, на другой паллете для магазина2, отдельно для магазина3 и т.д. для всех магазинов. Также привозят товар и остальные поставщики. При разгрузке машин товар сразу ставится в разные места для разных магазинов. После разгрузки всех машин получаются сформированные и укомплектованные заказы для отправки в магазины. Послезавтра товар развозится по магазинам. Для этого склада излишней обработкой становится не только сортировка-укладка товара из машины на паллеты, но и приёмка (зачем пересчитывать товар на складе, если при приёмке в магазинах его всё равно будут пересчитывать). Лишней становиться комплектация товара. Лишним становиться даже хранение, так как из зоны приёмки товар сразу поступает в зону отгрузки и на следующее утро покидает склад. Конечно, эти примеры демонстрируют скорее творческий подход к делу, нежели дают прямое руководство для применения на других складах, поскольку не все предприятия имеют такое влияние на поставщиков, как национальные ритейлы. Но и на обычных складах есть над чем подумать. К примеру, очень часто на разных складах приходилось видеть такую картину. Грузчику надо положить двадцать коробок в четыре стопки, при этом он берёт четыре коробки, кладёт одну коробку в первую стопку, вторую коробку во вторую стопку, потом кладёт коробку в третью стопку, потом в четвёртую. Берёт ещё несколько коробок и опять начинает раскладывать по одной коробке в каждую стопку. В итоге, чтобы положить двадцать коробок ему надо сделать двадцать движений, вместо того, чтобы взять стопку и за одно движение поставить её на место и так четыре раза. Со стороны выглядит очень нелепо, но поражает распространённость таких нелепостей. Из свой практики могу привести пример, может и не такой яркий, как у «Метро», но показывающий, что способы избавиться от излишней обработки можно найти везде. На нашем складе по причине лёгкости товара, невысокой интенсивности работы и особенностей размещения товара на складе приобретение автопогрузчика было нерентабельно. Пандуса не было. Поэтому разгрузка товара из машины проходила вручную следующим образом. Грузчик брал товар в машине, подходил к краю кузова ставил его на пол. Внизу другой человек брал коробки с края машины и клал их на поддон, стоящий на полу. После загрузки поддона, он увозился на склад. Посчитаем, какая работа производится для разгрузки одного поддона. В нашем случае на поддон помещалось 100 коробок, причём по весу и объёму грузчику удобно брать по пять коробок за раз. При длине фуры 11 метров грузчику для переноски товара по машине надо сделать в среднем 8 шагов в одну сторону и 8 шагов в обратную. Грузчику, который перекладывал коробки с края машины на поддон, надо было каждый раз сделать один шаг к поддону, чтобы положить на него товар, и один шаг, чтобы вернуться обратно. То есть для разгрузки одного поддона надо было двадцать раз взять стопку коробок, двадцать раз перенести их на край машины, двадцать раз поставить коробки на край, снять их и поставить на поддон. Итого: 40 раз взять коробки, 40 раз поставить коробки, сделать 360 шагов. Никто не бездельничает, все заняты полезной (!) работой. Но: Я купил штабелёр и одну дополнительную роклу. Товар стал разгружаться следующим образом. Грузчик брал стопку коробок, делал два шага к поддону, клал его на поддон, возвращался к товару, и так до полной загрузки поддона. После этого он поднимал роклу, делал 8 шагов, чтобы перевести поддон на край машины. Потом надо было поднять штабелёр, сделать 6 шагов, чтобы подвести штабелёр к поддону, опустить штабелёр с поддоном, откатить его. Итого чтобы выгрузить из машины один поддон с использованием штабелёра: 20 раз взять коробки, 20 раз поставить коробки, сделать 108 шагов. Сравните эти цифры с теми, что были до покупки штабелёра и увидите, сколько было раньше ненужной работы. В итоге 3 человека со штабелёром разгружали фуру за такое же время, что и шесть человек без штабелёра. За счёт уменьшения привлекаемой рабочей силы покупка штабелёра окупилась в короткое время. Ещё один пример, когда делается то, что никому не нужно, но что занимает много времени. Может показаться странным, но 20% времени при комплектации товара тратится на то, что комплектовщик стоит и смотрит в накладную. Что он там делает? Он ищет нужный товар в накладной. Подошёл он товару А и смотрит, есть ли такой товар в накладной. Потом подходит к товару Б и ищет в накладной его. И так несколько сотен или тысяч раз (в зависимости от ассортимента на складе). Не во всех складах в накладной указывается адрес хранения товара, а если и указывается, то всё равно товар в накладной отсортирован в алфавитном порядке названия товара. А для того, чтобы сборщик не тратил пятую часть своего времени на разглядывание накладной, товар в ней должен быть отсортирован в порядке увеличения адреса хранения.

6. Ожидание.20% времени того же комплектовщика уходит на ожидание. Не имеется в виду безделье, перекуры или перерывы. Именно ожидание. Ожидание чего? Когда подвезут пустые поддоны, когда погрузчик снимет паллету с верхнего яруса, когда второй комплектовщик, который в это же время отбирает тот же товар, освободит место возле товара, когда при встречных потоках кары или телеги смогут разъехаться, когда выдадут накладную, когда примут или заберут товар, когда поступит ценное указание и т.д. и т.п. Ждут не только при сборке товара, ждут при разгрузке, ждут при загрузке, ждут карщики, ждут кладовщики. На самом деле все ждут, когда же установится такая система работы, при которой ждать будет незачем, потому что всё будет делаться вовремя.

7. Излишняя транспортировка.Транспортировка и перемещения - существенная часть складского процесса, однако с точки зрения клиента, все внутренние перемещения и транспортировка не добавляют ценности продукту. Клиенту все равно, на какие расстояния и какими способами перемещается продукт. И если подходить к изменениям с точки зрения философии Lean, то сокращение длины потока может привести к весьма впечатляющим результатам.

Возможно, кто-то скажет, что на складе нужен прежде всего хороший надсмотрщик, который бы посильнее «пинал» грузчиков, чтобы они активнее бегали, и тогда всё решится само собой. Ну что такое в самом деле изложенные мной взгляды: там сократить 10 шагов, там уменьшить на 2 минуты, там в накладную меньше заглядывать. Ерунда. Но как-то провели эксперимент на 23 абсолютно разных российский складах: ходили за комплектовщиками с секундомером и следили за их действиями (обычно сборка заказов самая затратная по времени складская операция). Оказалось, что в среднем 50% времени тратится на перемещение сборщика по складу, 20% времени это разглядывание накладной, 20% времени это вынужденный простой, и только 10% времени затрачивается на эффективную работу, то есть отборку товара по накладной. При других складских процессах время, затраченное на действительно полезную работу, обычно не выше. Поэтому оптимизация складских процессов и заключается именно в том, что бы не делать то, что никому не нужно, а делать только, то, что увеличивает ценность в глазах клиента, не важно внешний это клиент или внутренний.

iteam.ru