Способ изготовления резиновой смеси. Изготовление резиновой смеси


Способ изготовления резиновой смеси

Изобретение относится к резиновой промышленности, а именно к области переработки эластомерных отходов, содержащих структурированные включения образующихся в производстве синтетических каучуков, и изготовления на их основе однородных резиновых смесей. Изготавливают маточную резиновую смесь с введением наполнителей, мягчителей и других целевых добавок. При этом в резиносмесителе или на вальцах на первой стадии изготавливают маточную смесь, содержащую наполнители или мягчители, охлаждают, подвергают вылежке не менее 6 часов. Полученную маточную смесь направляют на вторую, третью стадию изготовления резиновой смеси на основе синтетических каучуков. Технический результат состоит в рациональном использовании крупнотоннажных эластомерных отходов в производстве карбоцепных синтетических каучуков, улучшении экологии окружающей среды за счет их переработки, повышении однородности и удешевлении резиновых смесей. 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

 

Изобретение относится к резиновой промышленности, а именно области переработки эластомерных отходов, образующихся в производстве карбоцепных синтетических каучуков, содержащих структурированные включения, и изготовления на их основе резиновых смесей.

Известны двух-, трехстадийные способы изготовления резиновых смесей на основе карбоцепных каучуков, на первой стадии которых изготавливают маточные резиновые смеси, включающие каучуки, наполнители, мягчители и другие целевые добавки, на второй, третьей - ускорители вулканизации, серу. (Технология резиновых изделий. Ю.О.Аверко-Антонович, Р.Я.Омельченко, Н.А.Охотина, Ю.Р.Эбич / Под ред. П.А.Кирпичникова. - Л.: Химия, 1991. - 352 с., с.56; SU 1047925 A, SU 137563057 А1).

К недостаткам известных способов следует отнести невозможность их использования для изготовления резиновых смесей, включающих эластомерные отходы, содержащие структурированные включения, получать при этом однородные резиновые смеси, вулканизаты с необходимым уровнем физико-механических показателей.

Наиболее близким по технической сущности является техническое решение по изготовлению резиновой смеси двухстадийным способом, при котором на первой стадии изготавливают маточные резиновые смеси, включающие каучуки, наполнители, мягчители и другие целевые добавки. Маточную резиновую смесь выгружают при температурах 150-170°С. На второй стадии загружают маточную смесь, вводят вулканизующую группу, ускорители вулканизации, серу, противостарители и выгружают при 110-115°С (SU 1310407 А1).

Использование такого способа позволяет изготавливать резиновые смеси при сохранении или улучшении ряда показателей резин. Отличие заявляемого изобретения от известного (SU 1310407 А1) состоит в том, что используют эластомерные отходы производства карбоцепных синтетических каучуков, содержащие структурированные включения, и на первой стадии способа изготавливают маточную резиновую смесь, содержащую наполнители и/или мягчители, охлаждают, подвергают вылежке не менее 6 часов, полученную маточную смесь направляют на вторую, третью стадию изготовления резиновой смеси на основе синтетических каучуков.

Технической задачей является разработка способа переработки эластомерных отходов, содержащих структурированные включения, изготовление однородных резиновых смесей с необходимым уровнем физико-механических показателей, рациональное использование крупнотоннажных эластомерных отходов производства карбоцепных синтетических каучуков (бутадиен-нитрильных, бутадиен-стирольных, полибутадиенов, сополимеров этилена и пропилена и других), улучшение экологии окружающей среды за счет их переработки, удешевление резиновых смесей.

Для решения поставленной задачи предлагается:

1. Способ изготовления резиновой смеси, включающей эластомерные отходы, образующиеся в производстве карбоцепных синтетических каучуков, содержащие структурированные включения, заключающийся в изготовлении маточных смесей, с введением наполнителей, мягчителей и других целевых добавок, при этом в резиносмесителе или на вальцах на первой стадии изготавливают маточную резиновую смесь, содержащую наполнители и/или мягчители, охлаждают, подвергают вылежке не менее 6 часов и полученную смесь направляют на вторую, третью стадии изготовления резиновой смеси.

2. Способ, отличающийся тем, что на первой стадии в резиносмеситель загружают эластомерные отходы, наполнители, перемешивают 2-3 мин, вводят мягчители, дополнительно перемешивают 3-4 мин, после чего выгружают, обрабатывают на дорабатывающем оборудовании.

3. Способ, отличающийся тем, что в резиносмеситель загружают эластомерные отходы, перемешивают 2-3 мин, вводят мягчители, дополнительно перемешивают 3-4 мин, после чего выгружают и обрабатывают на дорабатывающем оборудовании.

4. Способ, отличающийся тем, что эластомерные отходы и наполнители загружают на вальцы при минимальном зазоре между валками, перемешивают в течение 3-6 мин., вводят мягчители, перемешивают не менее 5 мин, после чего листуют.

5. Способ, отличающийся тем, что эластомерные отходы загружают на вальцы при минимальном зазоре, перемешивают в течение 3-6 мин, вводят мягчители, перемешивают не менее 5 мин, после чего листуют.

Поставленный технический результат достигается тем, что изготавливают резиновые смеси, в состав которых вводят эластомерные отходы, содержащие структурированные включения, известным способом и по предложенному на первой стадии в резиносмесителе или на вальцах, по примерам.

Пример 1. Изготавливают по способу 2 в резиносмесителе РС-71-35 маточную резиновую смесь на основе 100 мас.ч. эластомерных отходов, образующихся в производстве бутадиен-стирольного каучука СКС, содержащего структурированные включения, с введением мела, регенерата, рубракса по способам 2-5.

Таблица 1
Составы маточных резиновых смесей в мас.ч. на 100 мас.ч. эластомерных отходов СКС по способам 2-5
Наименование компонентовСпособы изготовления резиновых смесей
2345
Эластомерные отходы СКС100,0100,0100,0100,0
Регенерат10,010,0-20,0
Рубракс3,03,05,03,0
Мел10,0-20,0-
Итого123,0113,0125,0123,0

Вначале процесса смешения при температуре 44°С вводят вместе с эластомерными отходами СКС мел, выдерживают смесь под давлением верхнего пресса 2-3 мин, затем при температуре 51°С вводят регенерат вместе с рубраксом и выдерживают смесь 3-4 мин под давлением. Повышение температуры в камере резиносмесителя фиксируют на 2,5-3 минуте, что свидетельствует о начале смешения. Маточную резиновую смесь выгружают на 7-8 минуте при температуре 90-105°С на вальцы 2130×660×660, перемешивают в течение 3-4 минут, листуют и охлаждают в установке АФТ «В». После вылежки в течение 6-24 часов с использованием маточной резиновой смеси в расчете на 25 мас.ч. бутаден-стирольного каучука в полимерной основе резиновой смеси на второй стадии изготавливают резиновую смесь состава: в мас.ч.: СКИ-3 - 43,0, СКС-30АРКМ-15 - 32,0, в комбинации с эластомерными отходами бутадиен-стирольных каучуков СКС - 25,0 (маточная смесь 30,75 мас.ч.), белила цинковые - 5,0, олеиновая кислота - 2,0, масло ПН-6 - 10,0, мягчитель АСМГ - 5,4, нафтам-2 - 1,0, воск защитный ЗВ-1 - 3,0, технический углерод П234 - 55,5 по известному способу в резиносмесителе РС-71-35 в течение 5 мин выгружают, листуют, охлаждают. Сульфенамид Ц - 1,3, сантогард PVI - 0,25, серу - 2,2 мас.ч. при этом вводят в резиносмесителель РС-71-35 на третьей стадии, перемешивают, листуют, охлаждают.

По способу 3 маточные резиновые смеси изготавливают в резиносмесителе: загружают эластомерные отходы, перемешивают 2-3 мин, после чего вводят регенерат, рубракс, дополнительно перемешивают 3-4 мин и далее в расчете на 25 мас.ч. бутадиен-стирольного каучука в полимерной основе резиновой смеси изготавливают резиновую смесь по способу 2.

По способу 4 эластомерные отходы и мел в начале смешения загружают на вальцы 2130×660×660 при минимальном зазоре и температуре валков: переднего 60°С, заднего 70°С, перемешивают в течение 3-6 мин, вводят рубракс, перемешивают в течение 5 мин, после чего листуют, охлаждают и далее в расчете на 25 мас.ч. бутадиен-стирольного каучука в полимерной основе резиновой смеси изготавливают резиновую смесь по способу 2.

По способу 5 эластомерные отходы загружают на вальцы 2130×660×660 при минимальном зазоре, перемешивают в течение 3-6 мин, вводят регенерат, рубракс, перемешивают не менее 5 мин после чего листуют и далее в расчете на 25 мас.ч. бутадиен-стирольного каучука в полимерной основе резиновой смеси изготавливают резиновую смесь по способу 2.

Резиновые смеси вулканизуют в гидравлическом прессе при температуре 140-170°С в течение 40-60 мин.

Таблица 2
Результаты испытаний резин на основе комбинации СКИ-3, СКС-30АРКМ-15, содержащих эластомерные отходы бутадиен-стирольных каучуков
Наименование показателейПо известному способуПо предложенным способам
2345
Пластичность по ИСО7323-850,320,350,340,330,35
Условное напряжение при удлинении 300%, МПа3,55,85,26,34,2
Условная прочность при растяжении, МПа9,314,515,214,715,4
Относительное удлинение при разрыве, %264450475523555
Твердость по Шору А, усл.ед.6265666764
Кольцевой модуль, 3/1, усл.ед.2,52,72,62,82,6
Дисперсия по условной прочности при растяжении0,50,050,040,120,07
Дисперсия по относительному удлинению0,80,10,090,120,08

Пример 2. Изготавливают в резиносмесителе РС-71-35 маточную резиновую смесь на основе 100 мас.ч. эластомерных отходов, образующихся в производстве бутадиен-нитрильных каучуков СКН, содержащих структурированные включения, с введением каолина, регенерата, битума, смолы «Пикар» по способам 2-5.

Таблица 3
Составы маточных резиновых смесей на основе 100 мас.ч. эластомерных отходов бутадиен-нитрильных каучуков (СКН) по способам 2-5
Наименование компонентовСпособы изготовления резиновых смесей
2345
Эластомерные отходы СКН100,0100,0100,0100,0
Регенерат10,020,010,020,0
Битум3,03,03,03,0
Смола «Пикар»-3,03,0
Каолин10,0-10,0-
Итого123,0126,0123,0126,0

После вылежки в течение 6-24 часов с использованием маточной резиновой смеси в расчете на 50 мас.ч. бутаден-нитрильного каучука в полимерной основе резиновой смеси на второй стадии изготавливают резиновую смесь состава: в мас.ч.: БНСК-26 АМН - 50,0, эластомерные отходы СКН (в расчете на 50 мас.ч. бутадиен-нитрильного каучука) - 61,5, стеарин технический - 1,0, белила цинковые - 5,0, технический углерод П701 - 50,0, технический углерод П514 - 50,0, дибутилфталат - 30,0.

Тиурам Д - 2,5, тиазол 2МБС - 3,0, серу - 0,3 мас.ч. при этом вводят в резиносмесителель РС-71-35 на третьей стадии, перемешивают, листуют, охлаждают.

Результаты испытаний по предложенным способам 2-5 приведены в табл.4.

Таблица 4
Результаты испытаний резин на основе БНСК-26 АМН, содержащих эластомерные отходы бутадиен-нитрильных каучуков
Наименование показателейПо известному способуПо предложенным способам
2345
Пластичность по ИСО7323-850,180,250,240,230,25
Условное напряжение при удлинении 300%, МПа1,52,83,23,33,2
Условная прочность при растяжении, МПа4,38,59,27,78,4
Относительное удлинение при разрыве, %164250375323255
Твердость по Шору А, усл.ед.6568696768
Кольцевой модуль, 3/1, усл.ед.1,51,81,81,61,8
Дисперсия по условной прочности при растяжении0,80,040,050,110,06
Дисперсия по относительному удлинению0,90,140,090,150,09

Пример 3. Изготавливают по примеру 2 в резиносмесителе РС-71-35 на первой стадии маточную резиновую смесь на основе 100 мас.ч. эластомерных отходов, образующихся в производстве бутадиен-нитрильных каучуков СКН, содержащих структурированные включения, с введением каолина, регенерата, битума, смолы «Пикар» по способам 2-5.

Маточную смесь на основе эластомерных отходов СКН направляют на вторую и третью стадии для изготовления резиновой смеси, содержащей эластомерные отходы СКИ, СКД, не имеющих структурированных включений, состава: в мас.ч.: эластомерные отходы СКИ - 40,0, эластомерные отходы СКН в виде маточной резиновой смеси по примеру 2, табл.3 - 49,2 (в расчете на 40 мас.ч. эластомерных отходов бутадиен-нитрильного каучука), эластомерные отходы СКД - 20, стеарин технический - 1,0, белила цинковые - 10,0, технический углерод П514 - 4,0, минеральный наполнитель - 4,0, мягчитель - 5,0, модификатор - 1,0, противостаритель - 3,0.

Сульфенамид Ц - 1,75, дитиодиморфолин - 1,8, серу - 1,0 мас.ч. при этом вводят в резиносмесителель РС-71-35 на третьей стадии, перемешивают, листуют, охлаждают.

Результаты испытаний резиновых смесей по примеру 3 по предложенным способам 2-5 приведены в табл.5.

Таблица 5
Результаты испытаний резин на основе эластомерных отходов СК
Наименование показателейПо известному способуПо предложенным способам
2345
Пластичность по ИСО7323-850,160,230,260,280,30
Условное напряжение при удлинении 300%, МПа1,52,83,23,33,2
Условная прочность при растяжении, МПа5,29,59,58,78,2
Относительное удлинение при разрыве, %143390370333355
Твердость по Шору А, усл.ед.6066676964
Кольцевой модуль, 3/1, усл.ед.2,22,82,82,62,4
Дисперсия по условной прочности при растяжении1,10,140,050,100,06
Дисперсия по относительному удлинению0,80,110,090,050,09

Как следует из приведенных данных, резиновые смеси и их вулканизаты, изготовленные по предлагаемому способу с использованием эластомерных отходов, содержащих структурированные включения, отличаются большей однородностью и характеризуются более высокими значениями физико-механических показателей.

Таким образом, вышеизложенные сведения свидетельствуют о том, что способ, воплощающий заявленное изобретение при его осуществлении, предназначенный для использования в резиновой промышленности, позволяет перерабатывать эластомерные отходы, образующиеся в производстве карбоцепных синтетических каучуков, содержащие структурированные включения, и изготавливать с их использованием однородные резины с необходимым уровнем физико-механических показателей.

1. Способ изготовления резиновой смеси, включающей эластомерные отходы, образующиеся в производстве карбоцепных синтетических каучуков, содержащие структурированные включения, заключающийся в изготовлении маточных смесей, с введением наполнителей, мягчителей и других целевых добавок, при этом в резиносмесителе или на вальцах на первой стадии изготавливают маточную резиновую смесь, содержащую наполнители и/или мягчители, охлаждают, подвергают вылежке не менее 6 часов и полученную смесь направляют на вторую, третью стадии изготовления резиновой смеси на основе синтетических каучуков.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на первой стадии в резиносмеситель загружают эластомерные отходы, наполнители, перемешивают 2-3 мин, вводят мягчители, дополнительно перемешивают 3-4 мин, после чего выгружают, обрабатывают на дорабатывающем оборудовании.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в резиносмеситель загружают эластомерные отходы, перемешивают 2-3 мин, вводят мягчители, дополнительно перемешивают 3-4 мин, после чего выгружают и обрабатывают на дорабатывающем оборудовании.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что эластомерные отходы и наполнители загружают на вальцы при минимальном зазоре между валками, перемешивают в течение 3-6 мин, вводят мягчители, перемешивают не менее 5 мин, после чего листуют.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что эластомерные отходы загружают на вальцы при минимальном зазоре, перемешивают в течение 3-6 мин, вводят мягчители, перемешивают не менее 5 мин, после чего листуют.

www.findpatent.ru

Polimery

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

«Ярославский государственный технический университет»

Кафедра «Технология полимерных материалов»

Отчет защищен

с оценкой

Преподаватель

Власов В.В.

Изготовление резиновых смесей на вальцах

Отчет о лабораторной работе

по курсу “Технология переработки полимеров”

ЯГТУ 240.100.62-002 ЛР

Отчет выполнила

студентка гр. ХТБС-33

Цаплин Е. Н.

2008

Лабораторная работа № 1. Изготовление резиновой смеси на вальцах.

Цель работы: ознакомиться с изготовлением резиновых смесей на вальцах.

Материалы, инструменты и оборудование: Каучуки, ингредиенты, технические весы с разновесами, режимные часы, секундомер, тара для ингредиентов, восковой карандаш или мел.

Подготовка образцов: Перед началом работы студент получает от преподавателя задание, в котором указан рецепт резиновой смеси и режим ее изготовления. Далее следует рассчитать навески ингредиентов для изготовления смеси указанного состава. Для того чтобы определить навески ингредиентов на одну заправку необходимо знать общую массу заправки G = V(гдеV - объем единовременной заправки, м3; — плотностьрезиновой смеси, кг/м3). В свою очередь объем единовременной загрузки зависит от вида применяемого оборудования и полезного использования объема смесительной камеры. Для резиносмесителя полезный объем составляет, как правило, 0,53—0,65 его полного объема. Объем единовременной загрузки на вальцах приближенно можно определить по формуле V=0,065 DL (где D — диаметр рабочей поверхности валка, м; L — длина рабочей поверхности валка, м; 0,065 — эмпирический коэффициент). Плотность резиновой смеси рассчитывают следующим образом: суммарную массу всех ингредиентов, входящих в состав резиновой смеси, делят на их суммарный объем.

Навеску каждого ингредиента Р (в кг) на одну заправку вычисляют по формуле. gG/,где g- СОдержание одного ингредиента, масс.ч. на 100 масс.ч. каучука;

-содержание всех ингредиентов, входящих в состав

Пример расчета навесок компонентов приведен в табл. 1. При замене одного компонента другим очень важно знать его содержание в смеси в % (об.), так как действие этого компонента в резине зависит не только от массового, но и от объемного содержания его в смеси.

В соответствии с рабочим рецептом материалы взвешивают для изготовления одной заправки смеси.

Валки смесительных вальцев имеют шлифованную закаленную поверхность.

1 - электродвигатель; 2 - редуктор; 3 - подшипник; 4 - механизм аварийного останова; 5 -труба охлаждающего устройства; 6 - механизм регулировки зазора; 7 - воронка для стока охлаждающей воды; 8 - сборная емкость (ванна) для охлаждающей воды; 9 — верхняя траверса;10-ограничительные стрелки;11- валки; 12 - противень; 13 - фундаментная плита; 14 - станина; 15 - шестерни.

Рисунок. 1. Вальцы.

Проведение испытания: При изготовлении резиновой смеси на лабораторных вальцах после проверки исправности аварийного останова включают кнопочный пускатель и устанавливают заданную температуру валков, постепенно открывая вентили на трубопроводах, подающих пар и охлаждающую воду. Температуру заднего валка сле¬дует поддерживать в пределах 70—75 °С, а переднего — 45—- 55 °С. Температуру поверхности валков контролируют лучковой термопарой. Затем устанавливают необходимый зазор между валками. Для этого между валками с левой и правой стороны пропускают свинцовые пластинки и измеряют их толщину толщиномером. Каучук в вальцы вводят небольшими кусками, при этом зазор между валками составляет 0,2—0,3 мм. При таких условиях каучуки быстрее переходят в вязкотекучее состояние и садятся на передний валок. При введении остальных ингредиентов зазор между валками увеличивают, в результате чего интенсивное смешение происходит не только в зазоре между валками, но и во вращающемся объеме смеси между валками. При смешении на вальцах переориентация фазовых поверхностей осуществляется вручную. Для этого резиновую смесь подрезают и закатывают в рулоны с левой и правой стороны вальцев поочередно.

При использовании вальцев небольшого размера резиновую смесь можно подрезать без закатки ее в рулоны. Однако в этом случае необходимо направлять конец подрезанного резинового листа с одной стороны вальцев на другую.

Все ингредиенты вводят в зазор между валками по всей длине переднего валка слева направо и справа налево. Кусочки каучука, резиновой смеси, а также часть ингредиентов, провалившихся на противень, собирают в совок при помощи щетки и вновь возвращают в зазор между валками.

Обычно исходные компоненты вводят на вальцы в следующем порядке: сначала каучуки и регенерат, затем—диспергаторы (жирные кислоты), активаторы вулканизации (оксиды металлов), противостарители, твердые мягчители, технический углерод, жидкие мягчители, ускорители вулканизации, вулканизующие вещества.

После введения ускорителей и вулканизующей группы рекомендуется 3 или 4 раза пропустить смеси через тонкий (0,2— 0,3 мм) зазор между валками. Общая продолжительность смешения при этом составляет 20—25 мин. Готовую смесь снимают в виде листа толщиной приблизительно 2 мм, помещают на рабочий стол и игольчатой термопарой измеряют температуру. На листе резиновой смеси записывают номер группы, дату изготовления, шифр смеси и лист сдают лаборанту.

Оформление результатов:

Таблица№ 1 Расчёт навесок ингредиентов на одну заправку. Рецепт №27

Каучуки и ингредиенты

Содержание ингредиента

Плотно сть г/м3

Объём ингредиентов

Р, г

масс. ч. на 100 масс. ч. каучука

% (масс)

м3*10-3

% (об.)

СКИ-3

100

58,28

0,92

108,69

73,68

606

Альтакс

0,6

0,35

1,48

0,41

0,28

3,6

ДФГ

3

1,75

1,19

2,52

1,71

18,2

Белила цинковые

5

2,91

5,47

0,91

0,62

30,3

Сера

1

0,58

1,47

0,68

0,46

6,1

Стеарин

1

0,58

0,96

1,04

0,71

6,1

Нафтам-2

1

0,58

1

1

0,68

6,1

ПН-75

60

34,97

1,86

32,26

21,86

363,6

Итого

171,6

100,00

-

147,51

100

Таблица № 2 Расчёт навесок ингредиентов на одну

заправку.

Рецепт №25

Каучуки и ингредиенты

Содержание ингредиента

Плот-ность

г/м3

Объём ингредиентов

Р, г

масс. ч. на 100 масс. ч. каучука

% (масс.)

м3*1О-3

% (об.)

СКН-40

100

75,99

0,92

108,70

86,26

714,3

Альтакс

0,6

0,45

1,48

0,41

0,33

4,3

ДФГ

3

2,28

1,19

2,52

2,00

21,4

Оксид цинка

5

3,80

5,47

0,91

0,72

35,7

Сера

1

0,76

1,47

0,68

0,54

7,1

Стеорин

1

0,76

0,96

1,04

0,83

7,1

Нафтан-2

1

0,76

1,00

1,00

0,79

7,1

ПН-75

20

15,20

1,86

10,75

8,53

142,86

Итого

131,6

100

126,01

100

Порядок расчета рецепта резиновой смеси:

1. Массовую долю компонента рассчитывают по формуле:

(1)

где - содержание ингредиента в % (масс),g - содержание ингредиента, масс. ч. на 100

масс. ч. каучука.

2. Объемную часть компонента рассчитывают по формуле:

(2)

где v - объёмная часть ингредиента, р - плотность ингредиента. 3. Объемную долю компонента рассчитывают по формуле:

(3)

где - объёмная доля ингредиента.

4. Массу загрузки рассчитывают по формуле:

(4)

где Р - масса загрузки, -теоретическая плотность резиновой смеси,Vpaб- объём

единовременной загрузки.

5. Теоретическую плотность рассчитывают по формуле:

(5)

6, Навеску компонента рассчитывают по формуле:

gG/ (6)

Таблица № 3. Порядок и время введения ингредиентов на вальцы.

Вводимый ингредиент

Время введения ингредиентов на вальцы, мин

Резиновая смесь с содержащая 20 масс. ч. ТУ П234

Резиновая смесь с содержащая 60 масс. ч. ТУ П234

Каучук СКН-40

0

0

Стеарин

1,45

1,15

Белила цинковые

4,03

1,38

Нафтам-2

4,52

3,18

ТУ П234

9,30

3,34; 4,24

Каптакс

10,12

12,04

Сера

10,53

13,06

ИТОГО

12,31

16,08

Вывод: Из полученных в ходе лабораторной работы данных можно сделать вывод, что для резиновых смесей с большим количеством наполнителя требуется большее время смешения.

studfiles.net

Резиновые смеси - характеристики, виды и особенности производства

Резиновая смесь – это широко востребованное во многих отраслях промышленности сырье, представляющее собой многокомпонентное вещество, изготовленное на основе каучуков с добавлением различного набора ингредиентов, которые придают резиновой сырьевой массе заданные эксплуатационные свойства и характеристики. Из сырых резиновых смесей изготавливают разнообразную резинотехническую продукцию, их применяют в производстве различных герметиков для работы со статичными соединениями и стыками. Производство этого сырья затрудняет сложность и мультикомпонентность состава, поэтому для обеспечения надлежащего качества продукции требуется высокий уровень автоматизации технологического цикла. Только внедрение в производство сырой резины полной автоматизации может обеспечить стабильность и точную выверенность химического состава смеси и ее заявленных эксплуатационных свойств.

Компоненты сырой резины

Удельный вес каучуков в составе сырых смесей может варьироваться в пределах 20-60 %. При производстве резиновых смесей, предназначенных для использования в шинной промышленности, применяют сравнительно небольшой набор каучуков общего назначения - натуральный и бутилкаучук, бутадиенстирольный каучук и др. виды. При производстве же смесей, которые служат сырьем для промышленности резинотехнических изделий, используется около 30 видов каучуков со специфическими свойствами, а также другие ингредиенты, число которых может доходить до 100. В число этих ингредиентов входят:

  • вулканизирующие агенты;
  • активаторы и ускорители вулканизации;
  • наполнители;
  • пластификаторы;
  • красители;
  • антипирены;
  • замедлители подвулканизации;
  • модификаторы.

Рецепт конкретной резиновой смеси зависит от того, какие технические требования будут предъявляться к готовым изделиям из нее, и в каких условиях они будут эксплуатироваться.

Вулканизирующими агентами, формирующими структуру смеси после стабилизации, обычно служат селен либо сера, иногда их замещают перекисями. Значительно ускорить процесс вулканизации помогают оксиды свинца или полисульфиды магния. Их полезное воздействие заключается не только в стимулировании вулканизации, но и в формировании заданных физико-химических свойств смеси. В качестве активаторов процесса вулканизации применяют и окислы некоторых металлов, способные усиливать действие ускорителей.

Важная роль отводится и антиоксидантам, входящим в состав смеси, - они препятствуют старению резины, замедляя этот процесс и на долгое время сохраняя изначальные эксплуатационные свойства. Антиоксиданты могут воздействовать химическим либо физическим способом. В первом варианте окисление каучуков тормозит окисление самих введенных в состав антиоксидантов. Второй вариант предусматривает создание на поверхности каучука защитного покрытия.

Задача пластификаторов заключается в облегчении переработки резиновой смеси, повышения ее устойчивости к низким температурам и эластичности. Справиться с такой задачей могут растительные масла, стеариновая кислота, дибутилфталат. Пластификаторы в составе резиновой смеси должны занимать долю в 10 – 30% от массы входящего в нее каучука.

В состав резиновых смесей входят и наполнители, инертные или активные. Активные наполнители, к которым относятся оксид цинка и кремниевая кислота, позволяют существенно улучшить механические характеристики резинового сырья. Наполнители инертного типа – барит, тальк, мел, - применяют с целью уменьшения себестоимости резины. Эту же задачу часто решают использованием в качестве наполнителя регенерата – результата переработки отслуживших свое автомобильных шин, а также отходов резинотехнической промышленности.

Особенности производства резиновых смесей

В настоящее время компания “Эколайн” выпускает вальцованные смеси. Они получили свое название из-за оборудования, с помощью которого производятся, - каландров промышленного типа. На каландрах смеси прокатываются до придания массе требуемых параметров – вида резинового полотна толщиной 0,5-3 мм и шириной 600-1000 мм, которое сматывается в рулон.

Вальцованные резиновые смеси производят путем прокатывания массы на смесительных вальцах промышленного типа, в результате чего получаются листовые пластины, толщина которых составляет 10-20 мм. Чтобы материал не склеивался в процессе хранения, пластины пересыпают порошком талька либо прослаивают полиэтиленовой пленкой и упаковывают в мешки или иную тару, чтобы исключить риски загрязнения сырья. Срок хранения сырых резиновых смесей весьма ограничен. К тому же при хранении нужно оградить смеси от воздействия на них источников тепла и ультрафиолетовых лучей.

Резиновые смеси, выпускаемые под маркой ИРП, используют для производства устойчивых к высоким и низким температурам резинотехнических изделий, а также шприцованных либо формовых прокладок и деталей, эксплуатируемых в воздушной и озоновой среде в диапазоне температур от -60 ˚С до +250 ˚С в неподвижных соединениях, допуская деформацию в 20%.

Рассмотрим подробно наиболее популярные торговые марки смесей из резины, представленных на отечественном рынке:

  • Резиновая смесь 3826. Изготавливается на базе бутадиен-нитрильного каучука синтетического происхождения, применяется в производстве устойчивых к маслам и бензину резинотехнических изделий, эксплуатируемых в условиях статической деформации, например, колец, технических пластин, манжет и т.д. Этот вид смесей может эксплуатироваться и в тридцатиградусный мороз, и при плюсовой температуре, достигающей 100°С. Условная прочность смеси 3826 при растяжении составляет не менее 6,9 МПа, а твердость по Шору А 50-75 ед.
  • Резиновая смесь 6620 производится из комбинации каучуков изопренового и бутадиенового. Эксплуатировать изделия из нее можно как при - 50 ˚С, так и при + 80˚С. Рабочие среды смеси – воздух и вода, а также растворы кислот и щелочей незначительной концентрации. Используется смесь для изготовления динамичных и статичных уплотнителей – колец, прокладок, манжет, накладок и других изделий.
  • Резиновая смесь В-14, производится на основе бутадиен-нитрильного каучука. Отличается химической инертностью, позволяющей использовать изделия из нее в условиях контакта с различными химически агрессивными средами – техническими маслами, бензином, толуолом – в диапазоне температур от -50 ˚С до +100˚С. Смесь В-14 идет на производство таких резинотехнических изделий, как сальники, трубки, манжеты, технические пластины и другие изделия.
  • Резиновая смесь 7-ИРП-1315 – инертна к воздушной и водной рабочим средам, а также к слабокислым и слабощелочным составам. Обладает средней твердостью – 60-70 единиц по шкале Шора. Изделия из нее могут эксплуатироваться при температурах от -50 до 80 градусов тепла по Цельсию.
  • Резиновая смесь 7-ИРП-1347 – создана из комбинации бутадиенового каучука с изопреновым, степень твердости по Шору составляет 47-57 ед., температурный диапазон применения – от -50 до +80 градусов по шкале Цельсия. Рабочие среды – воздух и вода, а также растворы со слабой концентрацией щелочей либо кислот. Идет на производство амортизаторов, тормозных патрубков и других РТИ.
  • Резиновая смесь ИРП-1348 – для изготовления используют сочетание изопренового и бутадиенового каучуков. Продукцию, сырьем для производства которой служит данная смесь, можно эксплуатировать в жестких температурных условиях - от -60 до + 80˚С. Этот вид смеси инертен к воздуху и воде, слабым щелочным и кислотным растворам, к техническому этиловому спирту. Сырая резина ИР-1348 идет на производство резино-металлических и просто резиновых амортизаторов.
  • Резиновая смесь 7-ИРП-1352 – изделия из этой смеси могут использоваться в условиях регионов с холодным климатом до - 50 градусов ниже нуля, также легко переносят они и высокую t до 100 градусов. Показатели твердости данной смеси по Шору составляют 35-65 ед. Изделия из смеси 7-ИРП-1352 могут применяться в контакте с техническими маслами и топливом. Сырая резина этой марки используется для производства широкого спектра РТИ.
  • Резиновая смесь 60-2675-2 – по шкале Шора показатель твердости составляет 60-80 единиц. Может применяться в воздушной и водной средах, а также в контакте со слабо концентрированным раствором кислоты либо щелочи. Температурный диапазон применения изделий из смеси 60-2675-2 колеблется от -45 +100
  • Резиновая смесь 6190 отличается повышенным качеством, твердость по Шкале Шора 60-80 ед. Достаточно широк и диапазон температурной работоспособности – от 35-градусного холода до 70 градусов выше нуля. Данная смесь пригодна к применению в водной и воздушной среде, а также в растворах щелочей и кислот слабой концентрации. Из резиновой смеси 6190 изготавливают уплотнители для различных деталей и механизмов, а также продукцию, востребованную в электротехнике.

ecoline-himprom.com

Изготовление изделий из резиновых смесей

    ОСНОВНЫХ способа печной (сажа обозначается буквой П), канальный (буквой Д, так как сажу извлекают из диффузионного пламени) и термический (буквой Т). Свыше 80% всей вырабатываемой сажи идет на производство резины. В результате введения са ки в резиновую смесь значительно увеличивается механическая прочность резины н, следовательно, срок службы резиновых изделий. Сажа применяется также для изготовления типографских красок, копировальной бумаги, карандашей, изоляционных материалов и т. п. [c.146]     При изготовлении резиновых изделий для формирования требуемого комплекса их физико-механических и эксплуатационных свойств, необходимо вводить в резиновые смеси специально подобранные агенты вулканизации, ускорители, модификаторы, пластификаторы и т. п. Кроме того, вместе с каучуком в резиновую смесь попадают упоминавшиеся ранее антиоксиданты (раздел IV), что, конечно, не исключает возможность дополнительного введения последних. [c.143]

    Изготовление резиновых изделий осуществляется с помощью ряда последовательных процессов, которые в принципе можно рассматривать в виде трех основных этапов приготовление резиновых смесей путем введения необходимых ингредиентов в каучук, формование и вулканизация. Из материала с ярко выраженными пластическими свойствами в итоге получают эластичное изделие, в идеале не способное к пластическим деформациям. Для того чтобы осуществить смешение и различные процессы формования, каучук и резиновая смесь должны иметь определенную пластичность, т. е. способность к необратимым деформациям. Таким образом, суть всего технологического процесса выглядит как придание каучуку пластических свойств, достигаемое механической или тепловой обработкой и добавкой необходимых веществ, сохранение этих свойств на всех этапах технологического процесса и превращение полученного материала путем вулканизации в резину, т. е. высокоэластический материал, не обладающий пластическими свойствами. [c.15]

    Одним из основных материалов резиновых изделий является резиновая смесь, из которой совместно с различными тканями, нитями корда, металлокордом и другими материалами изготавливаются изделия различной формы, размеров и назначения. Резиновая смесь представляет собой многокомпонентную однородную систему на основе каучука с различным количеством составляющих ее компонентов. Изготовление резиновых смесей осуществляется с помощью специального оборудования — резиносмесителей. В резиносмеситель все компоненты (ингредиенты) должны загружаться в определенных массовых соотношениях и в определенной последовательности. Для получения резиновых смесей высокого качества дозирование ингредиентов должно проводится с достаточной точностью. С этой целью все ингредиенты перед дозированием и загрузкой в резиносмеситель должны быть определенным образом подготовлены. Каждый каучук имеет свою технологию подготовки перед изготовлением резиновых смесей. Так, синтетические каучуки освобождают от тары и разрезают на куски, масса которых удобна для взвешивания определенных порций с установленной точностью. Каучуки низкой пластичности иногда гранулируют в виде цилиндрических гранул диаметром 10—15 мм и длиной 15—20 мм, что облегчает автоматизацию производства. [c.45]

    Изготовление резиновых смесей — один из наиболее сложных, ответственных и энергоемких процессов производства резиновых изделий. Здесь используется большое количество разнообразного, сложного и дорогостоящего оборудования с высокой степенью автоматизации. Основной задачей работы оборудования является получение необходимого количества высококачественных резиновых смесей путем смешения каучука (эластомера) с многими ингредиентами. Резиновая смесь — это однородная многокомпонентная система на основе эластомера, используемая для изготовления резиновых изделий. В состав резиновых смесей входит ряд компонентов, причем состав и сами компоненты могут меняться в зависимости от типа и назначения резиновых смесей и изделий. Состав рецепта резиновой смеси выбирается опытным путем. В табл. 2.1 приведен один из таких рецептов резиновой смеси. Имеются и другие более сложные рецепты смеси, с большим числом компонентов. Из табл. 2.1 следует, что в состав резиновой смеси входит ряд компонентов, которые обладают различными свойствами (твердые, сыпучие, жидкие) и должны дозироваться (взвешиваться с точностью около 0,1 % от веса) и загружаться в резиносмеситель в различном весовом количестве и в определенной последовательности. [c.59]

    Адгезионное взаимодействие резины и резинового клея. Проблема соединения резиновых слоев возникает при сборке многослойных резиновых изделий (например, при изготовлении и восстановлении шин). При подготовке дублируемой поверхности восстанавливаемой шины к обрезиниванию трудность состоит в том, что один из слоев соединения (субстрат)—ранее вулканизованная и шерохованная резина с развитым микрорельефом, почти совершенно не обладающая клейкостью. Необходимо сгладить микрорельеф, чтобы резиновая смесь могла быстро и плотно его покрыть при этом клей должен проникнуть во все мельчайшие поры и трещины, вытесняя оттуда воздух и образуя поверхностную клейкую пленку. Обычные резиновые клеи — растворы каучуков в углеводородах— имеют поверхностное натяжение порядка 15—20 мН/м, а каучуки и резины в твердой фазе 25—40 мН/м, т. е. значения довольно близки. Из этого следует, что для лучшего смачивания (vт>vж) целесообразно понижать поверхностное натяжение клея, например, добавлением небольшого количества этилового спирта или другого поверхностно-активного вещества, легко удаляемого, однако, из пленки при ее сушке [39]. [c.95]

    Для изготовления деталей, заготовок, а также некоторых профилированных изделий применяются червячные прессы (шприц-машины). Они предназначены для выпуска трубок, шнуров, полос, обкладки кабеля и металлических изделий и т. п. Движением особого винта (червяка) нагретая и предварительно уплотненная в корпусе машины резиновая смесь продавливается через формующие отверстия в головке пресса (рис. 186-е). [c.597]

    Резиновая смесь обладает низкой механической прочностью и способностью легко изменять приданную ей форму листов, полос, пластин и % д. При температуре ниже нуля резиновая смесь быстро замерзает и становится жесткой, а при нагреве до 75° С она размягчается. Вследствие этого изделия, изготовленные из резиновой смеси, обязательно подвергают вулканизации, так как иначе они не будут пригодны к эксплоатации. При вулканизации смесь нагревается до 130—150 под определенным давлением. [c.19]

    Каучук смешивают с различными химическими материалами и полученную резиновую смесь используют для изготовления деталей разнообразных изделий и для промазки и обкладки тканей. Из резиновых и резино-тканевых деталей собирают (склеивают, формуют) резиновые изделия, которые подвергают вулканизации. Во время вулканизации в резиновой смеси происходят сложные физикохимические процессы, из которых главным является процесс присоединения серы к каучуку по месту двойных связей в его молекуле. Некоторые виды синтетического каучука вулканизуются без серы. Вулканизованная резиновая смесь называется резиной или вулка-низатом. [c.352]

    Как только из латексной системы нужно выделить резиновую смесь для изготовления из нее изделий, стабильность системы должна быть нарушена и регулируема в нужном нам направлении соответственно технологическому процессу изготовления данного изделия. [c.151]

    Широкое использование резиновых изделий, работающих в самых различных условиях, требует изготовления резин, резко отличающихся друг от друга по своим свойствам. Свойства резин и резиновых смесей, из которых они получаются, определяются их составом. Каждая из составных частей (ингредиентов) резиновой смеси оказывает определенное действие на ее свойства. Это действие в значительной мере зависит от того, в каком количестве вводится данный ингредиент в резиновую смесь. [c.39]

    Вулканизующие вещества. Основным агентом вулканизации при изготовлении резиновых изделий, в том числе шин, является сера. В резиновые смеси она вводится в количестве от 1 до 3 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука. В процессе вулканизации каучук теряет свою пластичность и способность растворяться в растворителях, резиновая смесь становится прочной и эластичной и приобретает ряд свойств, характерных для резины. Физикохимическая сущность процесса вулканизации состоит в образовании под действием серы поперечных, мостичных Связей между молекулярными цепочками каучука, приводящем к возникновению единой пространственной сетки (рис. 15). Образованием такой сетки объясняется потеря резиновой смесью пластичности [c.44]

    Технологический процесс приготовления резиновых смесей сводится к предварительной подготовке материалов, входящих в состав смеси, и смешению их в тех соотношениях, которые определены рецептом смеси. Так как процесс приготовления резиновых смесей более или менее одинаков для всех смесей и не зависит от того, для изготовления какого резинового изделия эта смесь потом будет применена, то на большинстве заводов изготовление смесей производится в подготовительном цехе. Смеси, приготовленные в подготовительном цехе, затем передаются в другие цехи для изготовления из них различных резиновых и резино-тканевых изделий. [c.30]

    Способность материала необратимо деформироваться под действием механических нагрузок называется пластичностью. Технологический процесс изготовления резинового изделия может быть качественным только в том случае, когда каучук и резиновая смесь на всех стадиях процесса обладают оптимальной пластичностью, предопределяющей как легкость обработки материала, так и сравнительно устойчивую форму сырых полуфабрикатов. Поэтому контроль пластичности каучука и резиновой смеси в процессе производства изделий имеет первостепенное значение. Кроме того, пластичность влияет на физико-механические показатели вулканизатов (с повышением пластичности понижаются износостойкость, прочность и др.). [c.51]

    В промышленности в настоящее время существуют два технологических процесса изготовления эластичных магнитов. По первому технологическому процессу получают материалы, представляющие собой композиции на основе натурального или синтетического каучука с порошком феррита бария. Резиновая смесь изготавливается на вальцах. Перед шприцеванием готовая смесь разогревается. Разогретая резиновая смесь подается на шприц-машину, на которой производится профилирование эластичного магнитного материала в изделие практически любой формы. Полученные профили помещаются в вулканизационный котел, вулканизуются, а затем намагничиваются. Этот технологический процесс производства эластичных магнитов имеет ряд недостатков — низкая производительность смесительного оборудования, наличие малопроизводительных ручных операций, отсутствие поточности технологического процесса. Поэтому многие зарубежные фирмы и отечественная промышленность начали изготавливать эластичные магниты на основе полимеров, не требующих вулканизации, таких как полиэтилен с полиизобутиленом, термоэластопласт, полиэтилен с винилацетатными группами (второй технологический процесс). [c.156]

    Для получения заготовок и полуфабрикатов из резиновых смесей применяются различные способы их формования. Многие резиновые изделия (резиновая обувь и подошва, прокладки, протекторы для шин и т. д.) изготовляются из листов или изогнутых полос, которые получают формованием на каландре (рис. 107). Он имеет три расположенных друг под другом полых чугунных валка длиной до 3 Л1 и диаметром до 1 м, между которыми находятся регулируемые по ширине зазоры. Валки могут нагреваться изнутри паром или охлаждаться водой, благодаря чему поддерживается необходимая температура. Через валки каландра пропускают нагретую предварительно на вальцах смесь, и полученную ленту разрезают на листы. На каландре производят также промазку тканей резиновой смесью, втирая ее в ткань, и обкладку тканей, накладывая слои этой смеси с одной или с двух сторон ее (рис. 107). Такие заготовки используются для изготовления приводных ремней, лент транспортеров, каркаса шин из кордной ткани и т. п. Кроме того, на каландрах производится сдваивание (дублирование) о наложением друг на друга, например, нескольких слоев промазанной ткани или слоев резинового листа на ткани, которые при этом прочно соединяются. [c.305]

    Регенерат широко применяется в резиновой промышленности, так как он в 3—5 раз дешевле каучука. Кроме того, введение регенерата в резиновую смесь облегчает ее обработку и изготовление изделий, увеличивает химическую стойкость резин и их сопротивление старению. [c.380]

    Подаваемая в машину холодная резиновая смесь более однородна по пластичности и температуре, чем смесь, разогретая на вальцах. Благодаря этому полученные шприцованные заготовки имеют более точные размеры по сравнению с заготовками из предварительно разогретой смеси. При переработке холодных резиновых смесей облегчается автоматизация питания червячных машин, лучше используется производственная площадь, сокращается стоимость установки, расход энергии и воды, уменьшаются затраты труда и упрощаются транспортные системы. Кроме того, червячная машина холодного питания может быть установлена независимо от вальцов, т. е. производство шприцованных изделий можно отделить от изготовления смесей. Благодаря исключению предварительного подогрева снижаются потери резины вследствие преждевременной подвулканизации. [c.51]

    Давление па резиновую смесь при литьевом методе изготовления изделий составляет от 80 до 150 МПа. [c.549]

    В резиновой смеси молекулы каучука не соединены между собой жесткими связями, т. е. могут перемещаться относительно друг друга вследствие их кинетической самостоятельности, что обеспечивает резиновой смеси пластичность (способность деформироваться под действием приложенной силы и сохранять эту деформацию по прекращении действия силы) — необходимое технологическое свойство в процессе изготовления резиновых и резинотканевых изделий. Повышение давления прессовки и температуры увеличивает подвижность молекул, и резиновая смесь становится текучей, хорошо формуется в пресс-формах и обрабатывается на вальцах, в шнековых прессах (шприцуется). [c.12]

    Напорные рукава с плетеным каркасом. Возможность изготовления прокладок на оплеточных машинах существенно изменяет технологию производства. Плетеные прокладки можно применять и при изготовлении рукавов на дорнах и при исключении дорнов как жесткой опоры. В последнем случае облегчается организация внутрицехового транспорта, отпадает необходимость размещения цеха на одном этаже, не требуется помещений без колонн. Длина рукавов уже не ограничивается величиной дорнов, так как бездорновые рукава небольших диаметров могут быть изготовлены в отрезах до 100—200 м. При бездорновом производстве для камеры рукава применяется достаточно жесткая каркасная резиновая смесь, способная противостоять давлению подаваемого в камеру сжатого воздуха и давлению, производимому оплеткой [8, 9]. Диаметр шприцуемой камеры должен быть несколько меньшим, чем в готовом изделии, а стенки — толще. [c.126]

    Приготовленная резиновая смесь, заправленная на вальцах или в резиносмесителе серой, поступает на изготовление соответствующих полуфабрикатов. Эту операцию производят шприцеванием резиновых трубчатых или профильных заготовок на шприц-машинах или каландрованием — изготовлением из резиновых смесей плоских изделий и их профилированием на каландре. Если резиновым смесям надо придать форму листа, ленты или профильных пластин с рельефным рисунком на одной из поверхностей подобно подошвам резиновой обуви, резиновые смеси пропускаются через обогреваемые валки каландров. Каучук по выходе из каландра образует непрерывную, одинаковой толщи ы ленту, разрезаемую на отдельные листы. С помощью каландров производят профилированные заготовки разной формы, а также прорезиненные ткани. [c.368]

    Смесь ИРП-1399 — применяют для изготовления элементов резиновых рукавов (внутреннего, промежуточного и наружного слоя), к которым предъявляют повышенные требования к прочности резины, и для изготовления формованных и неформованных изделий, работающих при температурах от —50 до +250 °С и кратковременно при температуре 300 °С. Изделия можно эксплуатировать в любых климатических условиях. [c.633]

    Сущность метода заключается в формовании изделия не только с помощью литьевой, но и прессовой части машины. В рассмотренных ранее машинах назначение прессовой части сводилось только к удержанию формы в сомкнутом состоянии на стадиях впрыска и вулканизации. При данном способе усилие смыкания формы используется для формования изделия из заранее поданной в форму нагретой дозы резиновой смеси. Для этого в начале цикла в неплотно закрытую форму впрыскивается резиновая смесь. При этом не требуется больших усилий при впрыске и для удержания формы. После впрыска дозы смеси литьевой узел отводится от формы и форма полностью смыкается под максимальным усилием прессовой части. Такой режим формования характеризуется малыми усилиями сдвига при впрыске смеси в форму, что позволяет применять его для изготовления резинотканевых изделий (обуви). Существуют специализированные литьевые машины, рассчитанные на формование изделий таким методом, однако теоретически в этом режиме может работать любая литьевая машина при соответствующей переделке схемы управления. [c.93]

    Следует отметить, что литьевые формы по сравнению с пресс-формами, применяемыми для изготовления резиновых изделий компрессионным методом, работают в более благоприятных условиях форма заполняется резиновой смесью после ее смыкания, резиновая смесь нагрета до 80—140 °С и имеет значительно меньшую вязкость. Формы закреплены, и литьевые машины, как правило, оборудованы приспособлениями для извлечения изделий без повреждения поверхности форм. В результате направляющие втулки и шпильки, а также режущая кромка не смещаются при работе, и срок их службы резко возрастает. [c.114]

    Резиновая смесь для изготовления изделий, вулканизуемых непрерывным способом [c.41]

    В производстве резиновых изделий полимеры в чистом виде не используются — в ходе их подготовки выполняют ряд операций, которые изменяют их физическую форму или химический состав. Процесс смешения является основой технологии производства резиновых изделий. Если смесь плохо приготовлена (смешана), на следующих этапах изготовления изделия проблемы неизбежны. Поэтому важно понимать не только технологию, теорию и практику смешения, но и протекающие здесь физические процессы. [c.9]

    Люминесцентный анализ обнаружения находит себе применение в резиновой промышленности. Процесс изготовления резиновых изделий состоит в приготовлении резиновой смеси и последующей ее вулканизации. Резиновую смесь составляют из каучука и различных химических соединений, придающих резиновому изделию пористость, эластичность, жесткость, водоупорность, кислотоустойчивость и т. д. При вулканизации происходит нагревание резиновой смеси вместе с вулканизирующими веществами (например, серой). В смесь могут добавляться ускорители вулканизации, а также вещества, противодействующие быстрому старению резины. Все компоненты должны содержаться в смеси в строго определенных пропорциях для получения нужных свойств у готового изделия. [c.481]

    В настоящее время наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий получили поли-изопреновый и бутадиенстирольный каучуки. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50°С в батарее последовательно соединенных между собой полимеризаторов. Приготовленная заранее смесь дивинила со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора и регулятора непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работают 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или покрытый кислотоупорной эмалью, вместимостью 12—20 м снабжен мешалкой (рис. 99). Мешалка может давать от 50 до 1450 об/мин. Полимеризатор имеет водяную рубашку, куда подается горячая (во время пуска) или холодная вода (для отвода теплоты реакции). Процесс осуществляется в режиме полного смешения и при непрерывном перетекании всей смеси с добавкой регулятора через всю батарею полимеризаторов с такой скоростью, что за время протекания полимеризуется примерно 58—60% смеси углеводородов. [c.225]

    Для изготовления резиновых технических изделий резиновую смесь обычно перерабатывают в заготовки нужного профил или придают ей форму листа. При изготовлении резинотканевых изделий тонкий слой резиновой смеси наносится на ткань с одной или обеих ее сторон. В производстве шин производится обрезинивание шинного корда. Эти операции, часто называемые каландрованием, осуществляются на специальных поточных линиях, состоящих из большого числа машин и механизмов с обязательным использованием таких валковых машин, как каландры. [c.139]

    С повыщением температуры и степени вулканизации растворимость серы в каучуке значительно повышается. В натуральном каучуке в процессе смешения при температуре 55—65 °С растворимость ее достигает 3—4% от массы каучука. При изготовлении мягкой резины, где содержание серы обычно не превышает 3%, в процессе смешения резиновой смеси вся сера может раствориться в каучуке. При температуре вулканизации растворимость серы достигает 10%. При охлаждении резиновой смеси могут образоваться пересыщенные растворы, из которых, благодаря диффузии, избыток серы частично выкристаллизовывается на поверхность резиновой смеси. Такую кристаллизацию серы на поверхности резиновой смеси или вулканизата называют выцветанием серы. Кристаллизация серы на поверхности резиновых невулканизованных деталей снижает клейкость, что вызывает затруднения при сборке резиновых изделий. Уменьшение выцветания серы наблюдается при 1) введении в резиновую смесь некоторых мягчителей (стеариновой кислоты и сосновой смолы), очевидно, потому, что эти мягчители являются диспергаторами серы, спо- [c.129]

    Резиновая смесь, предназначенная для изготовления пористых изделий, должна быть достаточно пластичной (пластичность по Карреру U,4U—0,Г)Г)), чтобы обеспечить равномерное порообразование во всей массе изделия. При этом также важно, чтобы пластичность разных партий резиновой смсси была близкой, т. с. неравномсрнос гь пластичности смеси приводит к исравпомерному порообразованию но время вулканизации изделий [c.298]

    Таким образом, во всех схемах, реализующих метод литья под давлением, имеет место переток перерабатываемого материала из полости литьевого устройства в полость формы. Каналы, по которым осуществляется подвод материала к оформляющей полости формы, как указывалось выше, носят названия литниковых. Для изготовления крупногабаритных изделий используются одногнездные формы-в которых литниковый канал имеет самую простую форму — ци, линдрическую, прямую, являющуюся продолжением канала сопла литьевого устройства. Для производства менее крупных и мелких изделий применяются многогнездные формы. Подводящие каналы образуют литниковую систему. Резиновая смесь, заполнившая литниковые каналы, после вулканизации идет в отходы. По этой причине форма конструируется таким образом, чтобы каналы имели минимально допустимые размеры. [c.248]

    Одним из наиболее распространенных методов изготовления формовых РТИ является компрессионный (рис. 15.1, а). Технологически он прост и не требует сложного оборудования. Формуемую резиновую смесь загружают в нагретую прессформу, которая замыкается между плитами гидравлического пресса. Для надежного заполнения полости прессформы и получения качественного изделия заготовке придают конфигурацию, возможно более близкую к очертанию готового изделия и по массе с допуском 3—5%. В процессе формования давление должно достигать такой величины, при которой обеспечивается уплотнение материала, оформление изделия и удаление из формы летучих веществ. [c.319]

    К рабочим деталям относятся матрицы, пуансоны, вкладыши, сердечники, знаки и другие. Матрица является основной частью прессформы. Она придает изделию необходимые наружные размеры и конфигурацию. Пуансон служит для передачи давления на резиновую смесь, иногда он также формует часть наружной поверхности изделия. Сердечник образует в формуемом изделии внутреннюю поверхность, углубления, выемки, полости. Знаки образуют в формуемом изделии отверстия и окна. От качества и точности изготовления прессформ, от рациональной их конструкции в большой степени зависит качество формования изделий, удобство работы и производительность труда. Вместе с тем важнейшим требованием к конструкции прессформ является унификация их основных элементов и размеров, позволяющая использовать их на различных видах прессового оборудования и с различными приспособлениями. Поэтому большинство прессформ для РТИ стандартизировано. [c.321]

    Резиновая смесь является исходным материалом для изготовления изделий она, необратимо деформируется и приобретает любую нужную форму. При вулканизации форма фиксиру-ктся и изделие становится способным к упругим деформациям. [c.153]

    Вулканизаты, полученные с применением бутиральдегиданилина, имеют исключительно высокие физико-механические показатели. Значения модуля очень высоки. Этот ускоритель обеспечивает получение высокоэластичных вулканизатов с превосходными динамическими свойствами, которые весьма существенны при изготовлении изделий, работающих в условиях высоких динамических нагрузок (например, буферов, амортизационных элементов, массивных резиновых шип, автомобильных камер, транспортерных лент, приводных ремней и т. п.). В связи со склонностью смесей к подвулканизации указанные ускорители не находят широкого применения в обычных шинных смесях. Как жидкий ускоритель этот продукт особенно пригоден для смесей, содержащих большие количества регенерата или отходов. Бутиральдегиданилин используется также при изготовлении высококачественного эбонита на основе натурального, бутадиен-стирольного и бутадиен-акрилонитрильного каучуков. К сожалению, светлые вулканизаты, изготовленные с применением бутиральдегиданилина, весьма сильно окрашиваются и имеют специфические вкус и запах, что исключает возможность их применения в пищевой промышленности. Сопротивление старению вулканизатов с этим ускорителем значительно лучше, чем при введении в смесь других ускорителей типа альдегидаминов. Несмотря па это при его использовании следует все же применять противостаритель (в частности, для сохранения усталостной прочности). [c.205]

    Технологическцй процесс изготовления резинового изделия может быть качественным в том случае, если каучук и резиновая смесь на веёх стадиях процесса обладают оптимальной пластичностью, обеспечивающей легкость обработки материала и сравнительно устойчивую форму сырых полуфабрикатов. Поэтому контроль пластичности каучуков и резиновых смесей имеет первостепенное значение в производстве. Кроме того, измеряя изменение пластичности, вязкости и эластического восстановления смесей носле их прогревания в заданных температурных условиях в течение определенного времени, определяют их склонность к подвулканизации — показатель, характеризующий поведение резиновых смесей на технологическом оборудовании, работающем при повышенных температурах. [c.66]

    Каучуки — натуральный и синтетические представляют собой высокомолекулярные соединения, предназначенные для изготовления резины и резиновых изделий. Синтетический каучук обычно получают полимеризацией и сополимеризацией различных непредельных соединений некоторые каучуки — поли конденсацией соответствующих бифункциональных производных углеводородов. Обычно каучуки используют в смеси с другими ингредиентами наполнителями, вулканизующими агентами, пластификаторами, стабилизаторами и противостарите-лями. В результате вулканизации каучука, например серой, и присоединения ее по месту двойных связей происходит сшивка , т. е. образование трехмерной структуры макромолекулы, придающей резине прочность, определенную твердость и эластичность. В зависимости от количества введенной в резиновую смесь серы получают мягкие резины (2—4 вес. ч. серы на 100 вес. ч. каучука), [c.107]

    Каучук по весьма распространенной классификации Фрейндлиха 1 принадлежит к эластичным гелям и обладает способностью набухать в ряде органических жидкостей. Это явление набухания представляет не только теоретический, но и несомненный прахтичеокий интерес. Многие резиновые изделия в усло-риях эксплоатации соприкасаются с веществами, вызывающими набухание каучука, в связи с чем изменяется их прочность и другие механические свойства. Последнее обстоятельство вы-двига1ет перед техникой задачу изготовления маслоупорных и бензостойких резин, которые обладали бы незначительной набу-хаемостью в растворителях каучука. Эта задача решается или путем применения специальных видов синтетических каучуков, по своей природе стойких против действия растворителей, или путем введения в резиновую смесь нерастворимых ксвдпонентов, налример большого количества наполнителей, гидрофильных белковых веществ и др. [c.233]

    Изготовление резиновых смесей требует знакомства с основными ингредиентами смеси и с теми эффектами, которые могут возникать в результате их взаимодействия. В данной главе показаны пер-спекту.вы использования сажи для производства резины, описаны некоторые свойства сажи, имеющие большое значение для техно-лога-резинщика, и обсуждены некоторые аспекты переработки резины, на которые сильно влияет тип и количество сажи, вводимой в резиновую смесь. Далее рассмотрено также изменение физических сВ йств резин в зависимости от типа и концентрации сажи и, наконец, перечислен ряд резиновых изделий, которые в настоящее время изготовляются с применением определенных типов сажи. [c.263]

    Шнековые питатели в литьевых машинах применяют для переработки мягких смесей и изготовления изделий несложной конфигурации. Давление литья, создаваемое шнековым питателем, составляет 200—300 кгс/см . При заполнении формы резиновой смесью резко уменьшается скорость течения материала, увеличивается обратный поток резиновой смеси по виткам шнека вследствие чего смесь перегревается, и возникает опасность ее подвул-канизации в литьевом узле. Питатели подобного типа применяются в промышленности редко. Для получения более высокого давления литья используют специальные шнековые питатели с зубчатыми шестернями, находящимися в зацеплении со шнеком [41 они препятствуют обратному [c.19]

    ПОДВУЛ КАНИЗАЦИЯ (преждевременная вулканизация, скорчинг), необратимое изменение пластичности резиновой смеси при ее изготовлении, формовании или хранении. Обусловлена взаимод. каучука с компонентами вулканизующей системы вследствие разогрева смеси. Затрудняет произ-во резиновых изделий, особенно при высоких т-рах или (и) на высокоскоростном оборудовании. Склонность к П. характеризуют временем, в течение к-рого смесь сохраняет при данной т-ре (обычно 100— 125 °С) необходимую пластичность. Способ защиты смесей от П. введение замедлителей П., или антискорчингов,— фталевого. ангидрида, [c.452]

    Большой интерес для изготовления ободных лент представляют литьевые агрегаты с неподвижной литьевой машиной и подвижными пресс-формами, расположенными на замкнутом конвейере. Благодаря высоким температурам резиновой смеси при впрыске в форму и в процессе вулканизации (190— 200 °С) продолжительность изготовления ободных лент литьем под давлением составляет всего 1—2 мин. При этом исключается необходимость применения шприцованных заготовок. Изделия получаются более монолитными, имеют лучший внешний вид и более точные размеры. Кроме того, при изготовлении ободных лент литьем под давлением уменьшаются вулканизационные отходы, так как разиновая смесь заполняет только пресс-форму. Недостатком литья под давлением являются сложность изготовления вулканизационных пресс-форм и трудность создания постоянного давления впрыска. [c.33]

chem21.info

Способ изготовления резиновой смеси

Изобретение относится к способу изготовления резиновой смеси на основе бутадиен-нитрильного каучука для получения тонкостенных резинотехнических изделий, например мембран. Способ изготовления резиновой смеси заключается в том, что на смесительных вальцах при начальной температуре валков вальцов 45-55°С обрабатывают бутадиен-нитрильный каучук в течение 5 минут, затем вводят белила цинковые в течение 2 минут, 1/2 часть технического углерода К-354 в течение 6 минут, добавляют по частям оставшийся технический углерод К-354 и при температуре валков вальцов 90-100°С ацетонанил 8 минут, затем вводят сульфенамид Ц 2 минуты, пропускают смесь на тонком зазоре 3 раза в течение 3 минут, после этого вводят технический углерод Т-900, дибутилсебацинат и кислоту стеариновую в течение 10 минут, охлаждают валки вальцов 10 минут, затем вводят N,N'-дитиодиморфолин, тиурам Д по 2 минуты каждый, перемешивают и пропускают на тонком зазоре 3 раза в течение 5 минут, срез осуществляют в течение 3 минут. Предложенный режим смешения позволяет предотвратить агломерацию и достичь равномерного распределения ацетонанила и сульфенамида Ц в резиновой смеси, улучшает ее технологические свойства в процессе производства резинотехнических изделий и снижает процент брака тонкостенных изделий по наличию включений. 1 табл.

 

Изобретение относится к производству резиновых смесей, в частности к способу изготовления резиновых смесей на основе бутадиен-нитрильного каучука, для получения тонкостенных резино-технических изделий, например мембран.

Известна резиновая смесь на основе бутадиен-нитрильного каучука СКН-26 СМНТ (или СКН-26 МНТ) с твердостью 50-65 единиц по Шор А, содержащая обычно применяемые ингредиенты, в том числе противостаритель ацетонанил (2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолин) и ускоритель вулканизации сульфенамид Ц (N-циклогексил-2-бензтиазолилсульфенамид). Каучук бутадиен-нитрильный СКН-26 СМНТ (или СКН-26 МНТ) описан в ТУ 38.103488-89 "Каучуки синтетические бутадиен-нитрильные СКН-НТ, СНТ" ОКП 22 9441, группа Л 61 и в каталоге-справочнике - Моисеев В.В., Перина Ю.В. Синтетические каучуки и материалы для их производства. ЦНИИТЭнефтехим, Москва, 1990, с.13, табл.9. Содержание нитрила акриловой кислоты в каучуке СКН-26 СМНТ (или СКН-26 МНТ) составляет 27,0-29,5%. Недостатками ацетонанила (2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина) и сульфенамида Ц (N-циклогексил-2-бензтиазолилсульфенамида) как ингредиентов резиновой смеси является их выпускная форма, температура плавления свыше 80°С и повышенная склонность к агломерации, что затрудняет их распределение в резиновой смеси и препятствует получению высококачественной резины.

Смесь предназначена для изготовления мембран и имеет следующий состав, массовые части на 100 массовых частей каучука:

Бутадиен-нитрильный каучук СКН-26 СМНТ
(или СКН-26 МНТ)100,0
Тиурам Д (тетраметилтиурамдисульфид)0,5-0,7
N,N'-дитиодиморфолин1,6-2,4
Сульфенамид Ц (N-циклогексил-2-бензтиазолил-
сульфенамид)1,8-2,2
Кислота стеариновая0,5-1,0
Белила цинковые4,0-7,0
Технический углерод К-35440,0-60,0
Технический углерод Т-90017,0-25,0
Ацетонанил (2,2,4-триметил-
1,2-дигидрохинолин)1,0-5,0
Дибутилсебацинат18,0-23,0

Наиболее близким к изобретению является способ изготовления резиновой смеси на смесительных вальцах (Н.В. Белозеров. Технология резины. - М.: Химия, 1979, с.129, 130, 300, 301. Ф.Ф.Кошелев, А.Е.Корнев, А.М.Буканов. Общая технология резины. - М.: Химия, 1978, с. 324, 325).

По известному режиму смешения резиновой смеси, описанному в технологическом регламенте (выписка из регламента прилагается), предусматривается введение ингредиентов в смесь в определенной последовательности: обработка бутадиен-нитрильного каучука СКН-26 СМНТ (или СКН-26 МНТ) на вальцах в течении 5 минут, ввод технического углерода К-354 с белилами цинковыми 10 минут, перемешивание 2 минуты, ввод технического углерода Т-900, дибутилсебацината и кислоты стеариновой в течение 20 минут, перемешивание 2 минуты, охлаждение валков вальцов 7 минут, ввод ацетонанила (2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина) 5 минут, ввод сульфенамида Ц (N-циклогексил-2-бензтиазолилсульфенамида) 1 минуту, ввод тиурама Д (тетраметилтиурамдисульфида) 1 минуту, ввод N,N'-дитиодиморфолина 2 минуты, перемешивание 4 минуты, срез 2 минуты.

Однако такой способ не обеспечивает равномерное распределение ацетонанила (2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина) и сульфенамида Ц (N-циклогексил-2-бензтиазолил сульфенамида) по всей массе резиновой смеси, вследствие чего затруднено получение резин с твердостью 50-65 ед. ШорА стабильного качества и отсутствием включений на поверхности РТИ.

Цель изобретения - улучшение распределения ингредиентов в резиновой смеси и, как следствие этого, повышение качества резинотехнических изделий. Поставленная цель достигается тем, что изменен порядок введения ингредиентов, обеспечивающий температуру резиновой смеси не менее 90°С при вводе ацетонанила (2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина) и сульфенамида Ц (N-циклогексил-2-бензтиазолилсульфенамида).

По предлагаемому режиму смешения изготовление резиновой смеси на смесительных вальцах начинают при температуре валков вальцов 50±5°С. Бутадиен-нитрильный каучук СКН-26 СМНТ (МНТ) или БНКС-28 АМН (AM) или Нитриласт 26 М обрабатывают в течение 5 минут, затем на вальцы вводят белила цинковые в течение 2 минут, 1/2 часть технического углерода К-354 в течение 6 минут, далее добавляют по частям оставшийся технический углерод К-354 и, при температуре валков вальцов 95±5°С, ацетонанил (2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина) 8 минут, затем вводят сульфенамид Ц (N-циклогексил-2-бензтиазолил-сульфенамид) 2 минуты и пропускают смесь на тонком зазоре 3 раза в течение 3 минут. Каучук бутадиен-нитрильный парафинатный БНКС-28 АМН (AM) описан в ТУ 38.30313-98 «Каучуки синетические бутадиен-нитрильные БНКС», ОКП 229441, группа Л61. Содержание нитрила акриловой кислоты в каучуке БНКС-28 АМН (AM) составляет 27-30%. Каучук бутадиен-нитрильный Нитриласт 26 М описан в ТУ 3840350-99 «Каучук синтетический бутадиен-нитрильный Нитриласт», ОКП 22 9441, группа Л61. Содержание нитрила акриловой кислоты в каучуке Нитриласт 26 М составляет 27-30%.

После этого осуществляют ввод технического углерода Т-900, дибутилсебацината и кислоты стеариновой в течение 10 минут, охлаждают валки вальцов 10 минут. Затем вводят N,N'-дитиодиморфолин, тиурам Д (тетраметилтиурамдисульфид) по 2 минуты каждый, перемешивают и пропускают на тонком зазоре 3 раза в течение 5 минут, срез осуществляют в течение 3 минут.

Вулканизаты из резиновой смеси, изготовленной по предлагаемому режиму смешения, имеют повышенный уровень физико-механических свойств.

Свойства резин, полученных известным и предлагаемым способами, приведены в таблице (время вулканизации 60 минут, температура 151°С).

Физико-механические показателиИзвестный режим смешенияПредлагаемый режим смешения
1 Условная прочность при растяжении, МПа16,918,6
2 Относительное удлинение при разрыве, %640576
3 Твердость по Шор А, ед. Шор А5153
4 Изменение массы после воздействия смеси изооктан: толуол (7:3), 20°С×72 ч, %16,715,6
5 Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению при минус 40°С0,240,42
6 Относительная остаточная деформация при сжатии на 30% после старения в воздухе, 100°С×24 ч, %31,627,0

Предлагаемый режим смешения позволяет предотвратить агломерацию и достичь равномерного распределения ацетонанила (2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина) и сульфенамида Ц (N-циклогексил-2-бензтиазолилсульфенамида) в резиновой смеси, улучшить ее технологические свойства в процессе производства резинотехнических изделий и снизить процент брака тонкостенных изделий по наличию включений.

Способ изготовления резиновой смеси, включающей бутадиеннитрильный каучук, технический углерод К-354, белила цинковые, технический углерод Т-900, дибутилсебацинат, кислоту стеариновую, ацетонанил, сульфенамид Ц, тиурам Д, N,N'-дитиодиморфолин, заключающийся в том, что на смесительных вальцах при начальной температуре валков вальцов 45-55°С обрабатывают бутадиеннитрильный каучук в течение 5 мин, затем вводят белила цинковые в течение 2 мин, 1/2 часть технического углерода К-354 в течение 6 мин, добавляют по частям оставшийся технический углерод К-354 и при температуре валков вальцов 90-100°С ацетонанил 8 мин, затем вводят сульфенамид Ц 2 мин, пропускают смесь на тонком зазоре 3 раза в течение 3 мин, после этого вводят технический углерод Т-900, дибутилсебацинат и кислоту стеариновую в течение 10 мин, охлаждают валки вальцов 10 мин, затем вводят N,N'-дитиодиморфолин, тиурам Д по 2 мин каждый, перемешивают и пропускают на тонком зазоре 3 раза в течение 5 мин, срез осуществляют в течение 3 мин.

www.findpatent.ru

Резиновые смеси - производство АО НИИРП

АО «НИИРП» специализируется на производстве резиновых смесей, наша продукция пользуется большим спросом на предприятиях, относящихся к различным секторам промышленности. АО «НИИРП» за свою более чем полувековую историю работы в сфере РТИ зарекомендовало себя как надежный поставщик, предлагающий современную и качественную продукцию.

Предприятие рассматривает варианты сотрудничества с организациями различных форм собственности.

Вниманию заказчиков, предлагаем сырую резину следующих типов:

  • пищевую,
  • маслостойкую,
  • бензиностойкую,
  • трансформаторную,
  • термостойкую,
  • вакуумную,
  • кислотощелочестойкую.

Производство сырых резиновых смесей, а также изделий из них осуществляется в соответствии со следующей нормативно-технической документацией:

  • ТУ-38 005 204-84 «Детали для строительного, автомобильного, дорожного, тракторного и с.-х. машиностроения, а также требования к резинам, используемым для их производства»;
  • ТУ 2500-376-00152106-94 «Изделия резиновые технические»;
  • ТУ 38 1051705-86 «Товарные смеси невулканизованные для производства изделий, соприкасающихся с пищевыми продуктами»;
  • ТУ 38 0051166-98 «Смеси для резинотехнических изделий авиационной техники»;
  • ТУ 2512-046-00152081-2003 «Смеси невулканизованные товарные».

В процессе изготовления резиновых смесей применяется самое качественное сырье и современное оборудование. Вся выпускаемая АО «НИИРП» резина (термостойкая, маслостойкая, пищевая, вакуумная и пр.) соответствует нормативной документации, что подтверждено паспортами ОТК.

Сотрудничай и получай качество.

Приобретая РТИ полуфабрикаты в нашей компании, клиенты гарантированно получают качественный товар по низким ценам. АО «НИИРП» имеет следующие преимущества, которые делают партнерство еще более понятным и выгодным:

  • изделия отпускаются с паспортом ОТК;
  • производство резиновых смесей выполняется на импортном оборудовании;
  • оплата может производиться как наличными, так и по безналичному расчету;
  • доставка до транспортной компании;
  • профессиональная консультация.

Узнать актуальные цены, и приобрести РТИ полуфабрикаты обратитесь к сотруднику по телефону 8 (496) 549-95-94

     

Резиновые смеси по ТУ 2512-282-00152106-98

Марка резиновой смеси

Условия работы

Назначения и характеристика резиновой смеси

Твердость по Шору А, ед. Шора А

t, град.

51-5015-1

60-75

от -45 до 200

Резиновые смеси, предназначенные для изготовления атмосферо-кислото-щелочестойких и теплостойких резиновых изделий и пластин формовым и неформовым способами. Изделия, используемые в системах хозяйственно-питьевого и горячего водоснабжения, работоспособны в среде перегретой воды.

51-5015-2

50-65

 

Резиновые смеси по ТУ 38-105-1705-86

Марка резиновой смеси

Условия работы

Назначения и характеристика резиновой смеси

Твердость по Шору А, ед. Шора А

t, град.

52-563

50-70

от -30 до 100

 

Резиновые смеси, предназначенные для изготовления резинотехнических изделий, контактирующих с пищевыми продуктами.

52-509

51-3050

 

Резиновые смеси по ТУ 2534-022-00152106-00

Марка резиновой смеси

Условия работы

Назначения и характеристика резиновой смеси

Твердость по Шору А, ед. Шора А

t, град.

7889

45-60

от -48 до 70

Резиновые смеси для изготовления изделий резиновых для соединения и уплотнения вакуумных систем.

51-2062

40-55

9024

58-72

от -32 до 90

 

Резиновые смеси по ТУ 2512-046-00152081-2003

Марка резиновой смеси

Условия работы

Назначения и характеристика резиновой смеси

Твердость по Шору А, ед. Шора А

t, град.

ИРП- 1346

35-65

от -45 до 70

 

Резиновые смеси для изготовления различных уплотнительных и других изделий, работоспособных в среде воздуха, воды, слабых растворов кислот и щелочей объемной долей не более 20% (кроме уксусной и азотной кислот).

ИРП-1347

35-65

от -50 до 70

 

ИРП-1348

60-80

от -55 до 80

 

6190

60-80

от -35 до 70

2959

50-70

от -40 до 70

7-1847

65-95

от -25 до 70

3826с

65-95

от -30 до 100

Резиновые смеси для изготовления уплотнительных и других изделий, работающих в контакте с маслами и топливами.

 

3825

4004

65-95

от -15 до 100

НО-68-1

65-85

от – 45 до 100

4326-1

60-90

от -50 до 100

ИРП-2025

60-75

от -15 до 100

 

Резиновые смеси бытовой химии и промышленно-бытовых изделий.

В-14

65-85

от -45 до 100

Резиновые смеси для изготовления различных уплотнительных и других изделий, работоспособных в среде масел и топлив в районах с холодным климатом.

В-14-1

65-90

от -50 до 100

ИРП-1226

65-95

от -20 до 100

Резиновые смеси повышенной износостойкости.

ОАО «НИИРП»

Известный производитель высококачественных резинотехнических изделий

Продукция

Наша продукция всегда актуальна для всех отраслей промышленности

Качество

Залогом качества наших резинотехнических изделий является мощная испытательная база резин и готовых изделий.

Наши преимущества:

Вся продукция отпускается с паспортом качества.

Изготовление в кратчайшие сроки

Доставка до транспортных компаний

Оплата за безналичный и наличный расчет

Консультации специалистов

niirp.com

Изготовление шинных резиновых смесей - Справочник химика 21

    Резины для ездовых камер должны быть прочными, эластичными, газонепроницаемыми и иметь низкий модуль. Для изготовления ездовых камер шин большого размера, например 12,00—20, 14,00— 20, 1300X530—533 и др., рекомендуется использовать резиновую смесь, содержащую СКИ-3 (60 масс, ч.), СКД (25 масс, ч.) и СКМС-30 (15 масс. ч.). Такая смесь обладает хорошими технологическими свойствами, а вулканизаты на ее основе — отличными эксплуатационными свойствами. [c.63]     Резиновая смесь включает комбинацию технического углерода с белой сажей, силановый агент, фенолформальдегидную смолу, резорцин и гексаметоксиметилмеламин. Шины, изготовленные с применением такой смеси, имеют улучшенные [c.75]

    Изготовление некоторых типов резиновых смесей в настоящее время производится в две стадии (рис. 3.2). Такое ведение процесса обычно определяется физико-химическими, термохимическими и другими свойствами смесей и отдельных компонентов, качественными и другими показателями. Так, введение в смесь некоторых компонентов возможно только при относительно низких температурах. В этом случае после изготовления маточной смеси из основных компонентов на 40-оборотном резиносмесителе (первая стадия) ее охлаждают, а затем при смешении на 30-оборотном резиносмесителе (вторая стадия) вводят в резиновую смесь остальные компоненты. На рис. 3.2 представлена схема поточной линии изготовления протекторных смесей, близких по составу. В дальнейшем из этих смесей профилируются на червячных машинах двухслойные протекторы для автомобильных шин. [c.62]

    Адгезионное взаимодействие резины и резинового клея. Проблема соединения резиновых слоев возникает при сборке многослойных резиновых изделий (например, при изготовлении и восстановлении шин). При подготовке дублируемой поверхности восстанавливаемой шины к обрезиниванию трудность состоит в том, что один из слоев соединения (субстрат)—ранее вулканизованная и шерохованная резина с развитым микрорельефом, почти совершенно не обладающая клейкостью. Необходимо сгладить микрорельеф, чтобы резиновая смесь могла быстро и плотно его покрыть при этом клей должен проникнуть во все мельчайшие поры и трещины, вытесняя оттуда воздух и образуя поверхностную клейкую пленку. Обычные резиновые клеи — растворы каучуков в углеводородах— имеют поверхностное натяжение порядка 15—20 мН/м, а каучуки и резины в твердой фазе 25—40 мН/м, т. е. значения довольно близки. Из этого следует, что для лучшего смачивания (vт>vж) целесообразно понижать поверхностное натяжение клея, например, добавлением небольшого количества этилового спирта или другого поверхностно-активного вещества, легко удаляемого, однако, из пленки при ее сушке [39]. [c.95]

    Резиновая смесь для изготовления протекторов высокоскоростных шин. / Сайто Т. и др. // Заявка Японии 3-31339. Заявл. 29.06.89 г. [c.538]

    Резиновая смесь для изготовления протекторов высокоскоростных шин. / Вада И. и др. // Заявка Японии 3-31337. Заявл. [c.559]

    Вулканизующие вещества. Основным агентом вулканизации при изготовлении резиновых изделий, в том числе шин, является сера. В резиновые смеси она вводится в количестве от 1 до 3 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука. В процессе вулканизации каучук теряет свою пластичность и способность растворяться в растворителях, резиновая смесь становится прочной и эластичной и приобретает ряд свойств, характерных для резины. Физикохимическая сущность процесса вулканизации состоит в образовании под действием серы поперечных, мостичных Связей между молекулярными цепочками каучука, приводящем к возникновению единой пространственной сетки (рис. 15). Образованием такой сетки объясняется потеря резиновой смесью пластичности [c.44]

    Формованием (шприцеванием) на червячном прессе (шприц-машине рис. 108) получают заготовки для изготовления протекторов, боковин и камер шин. резиновых рукавов, шлангов, трубок, шнуров и т. д. Нагретая смесь выдавливается червяком / из цилиндра 2 через кольцеобразные, круглые или другой формы отверстия в головке 3, которая сменяется при переходе к изготовлению другой заготовки На червячных прессах также обкладывают резиной электрические провода и кабели. [c.305]

    Герметизирующий слой предохраняет каркас шины от проникновения в него воздуха и удерживает воздух внутри покрышки. Поэтому в процессе производства нужно стремиться к получению заготовок, обладающих минимальной воздухопроницаемостью. Резиновая смесь, предназначенная для изготовления герметизирующего слоя, должна быть тщательнейшим образом очищена на фильтрпрессах и вальцах с тонким зазором и в дальнейшем ее необходимо предохранять от загрязнения. [c.272]

    Первое направление разработано группой з еных Ярославского технологического института [409, 410] и связано с так называемой порошковой технологией. От традиционной технологии она принципиально отличается тем, что каучук берется для резиносмешения в виде мелкодисперсного порошка (1-Змм). Разработанная технология измельчения каучука требует расхода энергии почти в два раза меньше чем его грануляция. Далее, в смесителях плужного или планетарно-шнекового типов получаются порошкообразные композиции на основе измельченных каучуков. При этом расход энергии на 1 тонну такой композиции составляет всего 5-8 квт/ч. Затем следует стадия гомогенизации массы такой порошковой композиции и диспергирования ингредиентов в смеси в обычных резиносмесителях периодического или непрерывного типов. В резиносмесителях периодического типа эта стадия занимает 2-3 минуты. За такое короткое время резиновая смесь не нагревается выше 100 °С, что позволяет вводить в смеситель все ингредиенты, то есть резиновую смесь готовить в одну стадию. При этом отпадает необходимость введения в резиновые шинные смеси большого количества мягчителей и появляется возможность изготовления протекторных резиновых смесей с пониженным индукционным периодом, но позволяющих получать протектора с очень хорошим комплексом эксплуатационных свойств. [c.391]

    В настоящее время наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий получили поли-изопреновый и бутадиенстирольный каучуки. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50°С в батарее последовательно соединенных между собой полимеризаторов. Приготовленная заранее смесь дивинила со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора и регулятора непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работают 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или покрытый кислотоупорной эмалью, вместимостью 12—20 м снабжен мешалкой (рис. 99). Мешалка может давать от 50 до 1450 об/мин. Полимеризатор имеет водяную рубашку, куда подается горячая (во время пуска) или холодная вода (для отвода теплоты реакции). Процесс осуществляется в режиме полного смешения и при непрерывном перетекании всей смеси с добавкой регулятора через всю батарею полимеризаторов с такой скоростью, что за время протекания полимеризуется примерно 58—60% смеси углеводородов. [c.225]

    Наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий в настоящее время получил бутадиенстирольный каучук. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50 °С в батарее, последовательно соединенных между собой полимеризаторов, что позволяет увеличить время пребывания реакционной массы. Приготовленная заранее смесь бутадиена со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора (гидроперекись изопропилбензола) непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работает 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или футерованный кислото- [c.592]

    Воск защитный представляет собой смесь микрокристаллических углеводородов с минеральным маслом. Применяется для изготовления резиновых смесей в шинной и резино-технической промышленности вместо парафина. Основными показателями качества этого воска являются температура плавления, содержание масла в воске и твердых углеводородов, не образующих комплексных соединений с карбамидом. [c.386]

    Для получения заготовок и полуфабрикатов из резиновых смесей применяются различные способы их формования. Многие резиновые изделия (резиновая обувь и подошва, прокладки, протекторы для шин и т. д.) изготовляются из листов или изогнутых полос, которые получают формованием на каландре (рис. 107). Он имеет три расположенных друг под другом полых чугунных валка длиной до 3 Л1 и диаметром до 1 м, между которыми находятся регулируемые по ширине зазоры. Валки могут нагреваться изнутри паром или охлаждаться водой, благодаря чему поддерживается необходимая температура. Через валки каландра пропускают нагретую предварительно на вальцах смесь, и полученную ленту разрезают на листы. На каландре производят также промазку тканей резиновой смесью, втирая ее в ткань, и обкладку тканей, накладывая слои этой смеси с одной или с двух сторон ее (рис. 107). Такие заготовки используются для изготовления приводных ремней, лент транспортеров, каркаса шин из кордной ткани и т. п. Кроме того, на каландрах производится сдваивание (дублирование) о наложением друг на друга, например, нескольких слоев промазанной ткани или слоев резинового листа на ткани, которые при этом прочно соединяются. [c.305]

    Для изготовления резиновых технических изделий резиновую смесь обычно перерабатывают в заготовки нужного профил или придают ей форму листа. При изготовлении резинотканевых изделий тонкий слой резиновой смеси наносится на ткань с одной или обеих ее сторон. В производстве шин производится обрезинивание шинного корда. Эти операции, часто называемые каландрованием, осуществляются на специальных поточных линиях, состоящих из большого числа машин и механизмов с обязательным использованием таких валковых машин, как каландры. [c.139]

    В отечественной, да и зарубежной, шинной промышленности, существует много проблем чисто технологического характера. При изготовлении шинных смесей, требующих введения технического уг лерода до 50 и более массовых частей, первая стадия резиносмешения требует больших энергозатрат для более или менее удовлетворительного распределения ингредиентов маточных смесей. Температура маточной смеси в конце 5-6 минутного цикла в некоторых случаях может доходить до 160° С, поэтому перед второй стадией резиносмешения маточную смесь приходится охлаждать, предварительно ее гранулируя или листуя. Все это сильно удлиняет общий период приготовления готовой смеси, а главное, значительно ее удорожает. По этой причине поиск модификаторов, которые улучшают, ускоряют диспергирование ингредиентов в резиновой смеси и снижают ее разогрев, становится одной из главных задач современного рецептуростроения. Наличие высокоэффективных диспергаторов позволило бы российским шинникам готовить высококачественные резиновые смеси в две стадии, а не в три и более, как это уже становится традицией за рубежом. [c.253]

    Не обошла проблему улучшения упруго-прочностных свойств шин и ведущий производитель шин в мире и США -фирма "Гудьир" [299]. Для снижения сопротивления качению пневматических грузовых шин, повышения сопротивления проскальзыванию и износостойкости резиновая смесь содержит (ч,) 100 каучука (>1), например, НК, СК (СКД 3,4-ПИ СКС тройной сополимер изопрена, бутадиена и стирола СКН, СКЭПТ, БК, ХБК) 0,5-5,0 2,5-диорганогидрохинона (ДОГ) формулы СбН2(ОН)2К К где и - одинаковые или разные радикалы углеводорода С,.20- Данный модификатор применяют для изготовления каркаса, боковины и двухслойного протектора. Пример. Смесь содержит (ч.) 50 НК 25 СКД 34,4 СКС 60 техуглерода 6 масла 3 противостарителя 4 8 и ускорителя вулканизации. Введение модификатора на 2-ой стадии смешения снижает время начала подвулканизации. Резина превосходит контрольную (без модификатора) по упругости при 20° С и 100° С на 4,7-6,9 %, по эластичности при динамических испытаниях при 100° С на 13,9 %, то есть имеет более низкие гистерезисные потери. [c.264]

    Резиновая смесь, предназначенная для изготовления протектора шин, на основе кристализующегося при деформации 3,4 - полиизопрена. / Massie J.D. и др. // Пат. США 5356997. Заявл. 30.10.92 г [c.537]

    Резиновая смесь для изготовления шинного протектора./ Сугита И. и др. // Заявка Японии 3-12433. Заявл. 9.06.89 т. [c.540]

    Резиновая смесь для автомобильных шин и способ её изготовления. / Jnui N. и др. // Пат. США 5362785. Заявл. 21.05.92 г [c.558]

    Резиновая смесь для протектора шин с хорошими сцепными свойствами и низким сопротивлением качению и способ её изготовления. / Jnui N. и др. // Пат. США 5362794. Заявл. 21.07.93 г. [c.558]

    Камерная листовая резиновая смесь по составу и свой-С 1вам не отличается от резин, применяемых в шинном производстве для изготовления автокамер. К числу листовых относится также теплостойкая резина, используемая при изготовлении варочных камер (см. главу VI). Ассортимент и размеры листовых резиновых смесей, выпускаемых промышленностью, приведены в табл. 8. [c.65]

    Тенденция к использованию нескольких ускорителей в составе резиновой смеси проявляется не только в японских патентах. Так, в США появился патент [169], правда тоже японских авторов, в котором предлагается в смесь на основе СКС для изготовления протектора высокоскоростных шин, вводить четыре ускорителя разной химической природы 0,5-5,0 масс.ч. смеси тиурама и дитиокарбамата 0,1-2,5 гуанидашового ускорителя и 0,5-5,0 масс.ч. бензтиа-зольного ускорителя. Предложенная комбинация ускорителей вул-каьшзации обеспечивает хорошие технологические свойства резиновым смесям, включая вулканизационные характеристики, а также стабильность вулканизационной сетки при высоких те шepaтypax. [c.175]

    Вулканизаты, полученные с применением бутиральдегиданилина, имеют исключительно высокие физико-механические показатели. Значения модуля очень высоки. Этот ускоритель обеспечивает получение высокоэластичных вулканизатов с превосходными динамическими свойствами, которые весьма существенны при изготовлении изделий, работающих в условиях высоких динамических нагрузок (например, буферов, амортизационных элементов, массивных резиновых шип, автомобильных камер, транспортерных лент, приводных ремней и т. п.). В связи со склонностью смесей к подвулканизации указанные ускорители не находят широкого применения в обычных шинных смесях. Как жидкий ускоритель этот продукт особенно пригоден для смесей, содержащих большие количества регенерата или отходов. Бутиральдегиданилин используется также при изготовлении высококачественного эбонита на основе натурального, бутадиен-стирольного и бутадиен-акрилонитрильного каучуков. К сожалению, светлые вулканизаты, изготовленные с применением бутиральдегиданилина, весьма сильно окрашиваются и имеют специфические вкус и запах, что исключает возможность их применения в пищевой промышленности. Сопротивление старению вулканизатов с этим ускорителем значительно лучше, чем при введении в смесь других ускорителей типа альдегидаминов. Несмотря па это при его использовании следует все же применять противостаритель (в частности, для сохранения усталостной прочности). [c.205]

    На современных шинных заводах резиновые смеси изготовляют на поточно-автоматических линиях - (рис. 2.1). Развеска каучуков и ингредиентов осуществляется на автоматических весах 2, смешение проводится в скоростных резиносмесителях в одну или в две стадии. При двухстадийном процессе изготовленная в резиносмеси-теле 10 маточная (промежуточная) смесь гранулируется в грану-ляторе 12 и пневмотранспортом направляется на вторую стадию [c.67]

    Улавливание паров летучих растворителей. В производстве пластических масс, прорезиненных тканей, лаков и красок, в процессах окраски и пропитки материалов и готовых изделий применяют разнообразные летучие растворители. Например, в производстве прорезиненных изделий на тканевую основу при помощи щпрединг-ма-шин наносят резиновый клей, точнее каучуковую смесь, растворенную в бензине. В клее содержится около 85% (масс.) бензина. На основу наносят последовательно до 10 слоев ( щтрихов ) резинового клея. После каждого штриха растворитель должен испаряться для ускорения этого процесса ткань сушат над горячей плитой. При изготовлении одного рулона (300 м ткани приходится испарять около 15 кг высокосортного бензина. На большом производстве расход бензина исчисляется тоннами. [c.77]

chem21.info