Технология изготовления - Зубчатые ремни. Изготовление ремней


Изготовление ремней из кожи

Инструменты н материалы

Разрезной нож, шерфо-вальный нож, тиски, брусок, цикля.

Способы вырезки ремней

Из тонких кожтипа свиного велюра вы можете вырезать пояс портновскими ножницами, наметив его ширину карандашом или просто на глаз. Более тонкие, мягкие кожи трудно резать, потому что они плохо противостоят нажиму и мнутся

Ножом можно вырезать ремень из кожи любого типа, но для достаточно тонких и мягких кож необходима еще и металлическая линейка. При вырезке тонких ремней ножницами или ножом

нет необходимости ровнять края кожи, потому что небольшие неровности на самом ремне незаметны,

Плотные кожи нарезаются с помощью закройного или сборного ножа с соответствующим лезвием или разрезного ножа, который представляет собой брусок толщиной около 2-3 см и длиной приблизительно 10—15 см. На бруске сделаны прорези 3-5 см длины и различ-ной ширины (1.2,3,4 мм). Прорези служат для ввода кож различной толщины. Для кратковременной работы разрезной нож при-

крепляется к столу струбцинами, а для длительной работы — шурупами.

Только на практике возможно научиться устанавливать необходимую толщину кожи, которая пригодна для оплетки. Иногда даже идеально тонкая кожа оказывается непригодной для этой цели — во время работы она тянется и рвется. Ремни по возможности вырезаются изчепрака (хребтовая часть кожи), так как в этом местематериал наиболее прочный иплотный.

Ремни лучше всего нарезать из полоски шириной 10—20 см. Кожу разрежьте на том расстоянии от края, какой ширины хотелось бы иметь ремень. Ту часть ремня, с которой начнете, протолкните внутрь прорези соответствующей ширины до соприкосновения с ножом и, одной рукой сильно нажимая на доску, другой рукой тяните ремень вверх. Работать следует только с острым, как бритва, ножом.

Преимущество вбитого лезвия заключается в том, что нож можно не держать.

Разрезной нож с подставкой годится для всех видов кож, за исключением мягких. Принцип работы такой же, как у обыч-

ного разрезного ножа, но прикрепленная к ножу при помощи шурупа подставка ведет пластину и фиксирует нож на желаемом расстоянии от края. Если полоса кожи имеет ширину 10—12 см, то можно нарезать ремни от 2 до 5 см шириной. Механизм зажмите в тиски или струбцинами прикрепите к столу.

Регулирующим толщину шурупом установите подставку таким образом, чтобы кожа не была чрезмерно зажата, но и не болталась Нож установите на нужной ширине, с которой начинаете пояс. Двухсантиметровый конец ремня снизу заведите на правую сторону, затем начинайте тащить его вверх.

Во время протаскива-ния ремня левосторон-нюю кожаную полоску, если она за счет своей массы сползлает вниз, можно слабо закрепить или отвести, но нельзя тянуть.

Строгание

Одинаковую толщину ремня обеспечивает процесс строгания. Существует несколько способов строгания.

Ремни строгаются с помощью специального бруска шириной от 4 до 10 мм. В бруске выпиливается косое углубление шириной 1 см.

Перед вдеванием утончите кожу на расстоянии 2 см от конца, так нож легче входит в кожу

Брусок закрепите в тисках, а ремень поместите в углубление бахтармяной стороной вверх, острый как бритва нож прижимается к нему слегка наклонно. Придерживайте кожу указательным пальцем перед лезвием ножа. После этого осторожно начинайте тянуть.

Следите затем, чтобы в работе нож не сдвинулся Сначала следует приобрести навык, используя небольшие полоски. Особое внимание необходимо обратить наостроту ножа: если инструмент тупой, вам будет трудно достичь успеха даже при старании.

В 4—5-сантиметровый брусок вставьте запиловку такой же ширины, как ремень, подвергаемый строганию. Можно и в более широкой прорези строгать тонкий ремень. Конец ремня на 2-сантиметровой длине срежьте косо ножом, зачистите, чтобы было легче продевать. После вбивания ремень тяните вертикально. Так кожа режется надвое.

Циклей для строгания кожи (рубанком) вы сможете строгать кожи от 2 до 20 мм шириной. Строгать на цикле гораздо проще, чем на бруске. Прежде всего нужно ослабить барашковые гайки и с помощью двух нижних гаек установить необходимую толщину ремня.

Кожу утончите на такую длину, чтобы можно было держать заправленный конец. Проденьте конец под нож и тяните затем с равномерным усилием. Сначала протяните ремень на длину 15—20 см, а затем

снова беритесь у основания, чтобы утонченный конец не разорвался от силы натяжения.

Шерфование

Во время обрезки краев ремни срезаются по бахтармяной стороне. Благодаря этому в процессе использования они меньше ворсятся, а во время продевания и плетения лучше наложатся друг на друга. Этот процесс называется шерфованием.

Шерфование проводите острым ножом таким образом: нож наклонно прижмите к краю стола, указательным пальцем, прижимая к столу сам ремень, проталкивайте его под нож При этом наклон ножа должен быть слегка наружу. Левой рукой тяните ремень вверх, не меняя положения ножа. Обрежьте противоположный край ремня. Ремень в сечении будет не прямоугольным, а трапециевидным.

Для качественной обрезки края ремня вам потребуется опыт. Ре-меньможно утончить ибез строгания: держа нож параллельно столу, стесать середину ремня

Шерфование применяется в различных случаях. Если вам требуется длинный ремень, но у вас нет кожи необходимой длины, склейте его из двух-трех полосок. Сшерфупте торцевые края так, чтобы в склеенном виде толщина кожи осталась без изменений. Это поможет вам скрыть место соединения. Из очень мягкой кожи лучше всего выполнить ремешок в три сложения. Склеите его и отстрочите с двух сторон.

Похожие статьи

znaytovar.ru

Мастер-класс: Изготовление заготовки кожаного ремня / Workshop: Belt Blanck Repairing :: Artisan Belt Craft: Ремни ручной работы

мастер класс по изготовлению ремня

Можно попробовать и без него. Конечно, можно….! 

Попробуйте. А лучше не пробовать, уж очень кустарно получается.

Мастер-классИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАГОТОВКИ КОЖАНОГО РЕМНЯ (Belt Blanck Repairing)

Инструменты и материалы:
  • кожаная лента (belt strap)
  • приспособление для обрубки кожаной ленты (strap end punch)
  • круглый или овальный просекатель или револьверный пробойник (round or oval drive punch or leather punch)
  • щелевой просекатель (slot punch)
  • шорный циркуль (saddler’s compass)
  • линейка с дюймовой шкалой
  • приспособление для истончения кожи (splitting machine)
  • нож
Конец кожаного ремня, который будет заправляться в пряжку, называется Billet End. Существует три основных вида концов кожаных ремней:
  • прямоугольный
  • трапециевидный, с разной высотой и углами наклона сторон
  • эллипсоидный, с разными коэффициентами эллипсоидности

ARTISAN рекомендует:

Начинающему рекомендую начинать с Billet end

(там, где отверстия).

В случае ошибки при пробивке, 

можно отрубить испорченный конец, 

если есть запас ленты (должен быть всегда!)

 и начать сначала.

Шаг №1 Изготавливаем Billet End 1. обрубаем конец кожаной ленты
2. намечаем среднюю линию на кожаной ленте при помощи шорного циркуля 3. отступаем от начала кожаной ленты необходимое расстояние и при помощи шорного циркуля откладываем на средней линии 4 равных отрезка

4. используя точки на средней линии, просекаем 5 отверстий

как пробить отверстия на ремне

ARTISAN рекомендует:

Прежде чем просекать отверстия на ленте, 

попробуйте разные варианты отверстий

 на обрезке ленты с пряжкой,

которую планируется устанавливать на ремень. 

Соответствует ли отверстие по диаметру

 и форме «штырю» или «шпеньку» пряжки? подбор отверстий Конец кожаного ремня, на котором закрепляется пряжка, называется Buckle End. Шаг №2 Изготавливаем Buckle End 4. истончаем конец кожаной ленты
splitting machine

5. при помощи ножа иссекаем кожу между отверстиями

Кожаная лента превратилась в заготовку для ремня!

ARTISAN рекомендует:

Просекать отверстие под шпенек пряжки

 рекомендуется при помощи щелевого просекателя

 или инструмента, называемого вag punch. 

Отверстия получаются при этом аккуратными и ровными.

(Мастер-класс: Изготовление заготовки кожаного ремня)

Другие мастер-классы:

artisanbeltcraft.blogspot.com

Материалы и конструкции ремней.

Приводной ремень должен обладать определенной тяговой способностью (способностью передавать заданную нагрузку без буксования) и достаточной долговечностью. Тяговая способность ремня обеспечивается надежным сцеплением его со шкивами, что обусловливается высоким коэффициентом трения между ними. Долговечность ремня зависит от возникающих в нем напряжений изгиба и частоты циклов нагружений — числа пробегов ремня в единицу времени. Пользуясь приведенными ниже рекомендациями, можно обеспечить требуемую долговечность ремня.

Плоский ремень.

По материалу и конструкции различают несколько типов ремней. К стандартным плоским ремням относятся:

  • резинотканевые (ГОСТ 23831 — 79),
  • кожаные (ГОСТ 18679 —73),
  • хлопчатобумажные цельнотканевые (ГОСТ 6982-75)
  • шерстяные (ОСГ/НКТМ 3167).

Резинотканевые ремни.

Резинотканевые ремни — самые распространенные. Они бывают двух видов: общего назначения и морозостойкие. Ремни общего назначения предназначены для работы в интервале температур от —25 до +60°С, а морозостойкие — в интервале от —45 до + 60 °С. Резинотканевые ремни состоят из тканевого каркаса нарезной конструкции и резиновых прослоек между тканевыми прокладками. Каркас ремней изготовляют из хлопчатобумажных тканей или тканей из комбинированных нитей (полиэфирных и хлопчатобумажных волокон), или тканей из синтетических нитей. Некоторые ремни изготовляются без резиновых прослоек.

Ремни общего назначения и морозостойкие изготовляют как с наружными резиновыми прокладками (одной или двумя), так и без резиновых обкладок. Ткань прокладок обеспечивает ремням требуемую прочность и долговечность, а резина служит связующим веществом ремня, предохраняет ткань от повреждений, повышает коэффициент трения между ремнем и шкивами. Ремни изготовляют конечными. Ширина ремней 20... 1200 мм, число прокладок 3...6 толщиной 1,25.-1,5 мм каждая. Соединение конечных ремней выполняют склеиванием, сшивкой или металлическим скреплением.

Кожаные ремни.

Кожаные ремни делают из отдельных полос кожи путем их склеивания специальным клеем или сшивки сыромятными ремешками (жильными струнами диаметром 1,5...3.5 мм). Стандартные кожаные ремни изготовляют конечными шириной 20...300 мм и толщиной 3...10 мм. Предназначены для передачи малых и средних мощностей.

Обладают хорошей тяговой способностью, прочны и с точки зрения надежности и долговечности предпочтительнее других, в особенности при работе в условиях переменных и ударных нагрузок. Они имеют износоустойчивые кромки и могут работать при скорости до 45 м/с. Однако из-за высокой стоимости их применяют редко. Кожаные ремни совершенно не пригодны для работы в сырых и насыщенных парами кислот и щелочей помещениях, так как они быстро портятся и выходят из строя.

Хлопчатобумажные цельнотканые ремни.

Хлопчатобумажные цельнотканые ремни изготовляют (ткут) из хлопчатобумажной пряжи в несколько переплетающихся слоев обычно конечными шириной 30...250 мм, толщиной 4,5...8,5 мм (соответственно числу слоев 4...8). Для предохранения от атмосферных влияний, увеличения прочности и долговечности, а также уменьшения усадки в свободном состоянии их пропитывают специальным составом из озокерита (горного воска) и битума. Хлопчатобумажные ремни самые дешевые, но по нагрузочной способности и долговечности уступают прорезиненным и кожаным ремням, и поэтому их применяют преимущественно для передачи небольших мощностей при скорости до 25 м/с. Для работы в сырых помещениях или при температуре свыше 50 °С, а также при опасности воздействия паров кислот хлопчатобумажные ремни не применяют.

Шерстяные ремни.

Шерстяные ремни выполняют (ткут) в несколько слоев из шерстяных и хлопчатобумажных нитей, пропитывают составом из олифы, порошкового мела и железного сурика. Они менее чувствительны к воздействию повышенной температуры, влажности, паров кислот и щелочей, что и определяет области применения этих ремней. Шерстяные ремни делают конечными шириной 50...500 мм и толщиной 6... 11 мм (соответственно числу слоев 3...5). Они обладают значительной упругостью и поэтому хорошо работают при неравномерной и ударной нагрузках. Максимальная допускаемая скорость 30 м/с.

Кроме стандартных типов плоских ремней в отдельных специальных установках применяют прошивные прорезиненные, тканые полульняные, шелковые, полиамидные и другие ремни. При больших скоростях выпускают бесконечные тканые полульняные ремни шириной 15...25 мм, толщиной 1,75 мм и длиной 1000... 1800 мм. Для быстроходных передач используют шелковые ремни. Полиамидные ремни имеют большие перспективы применения в отечественном машиностроении. Их либо ткут из полиамидных нитей, либо получают в виде пленочной многослойной ленты. Применяют также полиамидные ремни, армированные тонкими металлическими тросиками. Полиамидные ремни в несколько раз прочнее и долговечнее обыкновенных. Они пригодны для высокоскоростных передач при скорости ремня до 100 м/с и выше, передач с малым межосевым расстоянием. Могут передавать мощности от весьма малых до нескольких тысяч киловатт. Для повышения коэффициента трения между ремнем и шкивами полиамидные ремни покрывают синтетической резиной, полихлорвинилом или фрикционными обкладками из хромовой кожи или хлопчатобумажной ткани.

Зубчатые ремни.

Зубчатые ремни (рис. 1, а) сочетают преимущества плоских ремней и зубчатых зацеплений. На рабочей поверхности ремней делают выступы (зубья), которые входят в зацепление с выступами (зубьями) на шкивах. Зубчатые ремни изготовляют из маслостойких искусственных материалов, из резины на основе хлоропреновых каучуков, из вулкалана, которые армируют стальными проволочными тросами (рис. 1, б), воспринимающими нагрузку на ремень. Для особо легких условий работы (в контрольно – измерительной аппаратуре) вместо стальных тросов применяют полиамидный корд. Такие ремни могут работать в масле. Для повышения износостойкости зубчатые ремни иногда покрывают нейлоновой тканью. Зубчатые ремни устанавливают без предварительного натяжения; они работают без скольжения и бесшумно. По сравнению с обыкновенной ременной передачей значительно компактнее и имеют более высокий к. п. д. Зубчатые ремни выпускают шириной 5...380 мм, для передачи мощности до 200 кВт и выше при скорости до 80 м/с.

Рис. 1

Клиновые ремни.

Клиновые ремни для приводов общего назначения изготовляют двух конструкций: кордтканевые и кордшнуровые. Кордтканевые клиновые ремни (рис. 2, а) состоят из нескольких слоев прорезиненной текстильной кордткани 2, передающей основную нагрузку и расположенной примерно симметрично относительно нейтрального слоя ремня; резинового или резинотканевого слоя растяжения 1, находящегося над кордом; резинового или реже резинотканевого слоя сжатия 3, расположенного под кордом; нескольких слоев оберточной прорезиненной ткани 4. В кордшнуровых клиновых ремнях (рис. 2, б) вместо слоев кордткани предусматривают один слой кордшнура 2 толщиной 1,6... 1,7 мм, слой растяжения 1 из резины средней твердости и слой сжатия 3 из более твердой резины. Эти ремни, как более гибкие и долговечные, применяют при тяжелых условиях работы.

Рис. 2

Клиновые ремни изготовляют трех типов: нормального сечения, узкие и широкие (вариаторные). Ремни нормального сечения (ГОСТ 1284.1 — 80; 2—80; 3—80) основные в общем машиностроении. В соответствии с ГОСТом эти ремни изготовляют семи различных по размерам сечений: О, А, Б, В, Г, Д и Е. Эти ремни выполняют бесконечными различных стандартных длин. Угол профиля φ0=40°. Допускаемая максимальная скорость для профилей О, А9 Б и В до 25 м/с, для профилей Г, Д и Е до 30 м/с.

Клиновые ремни для привода сельскохозяйственных машин стандартизованы ГОСТ 10286 — 75. Для автотракторных двигателей изготовляют специальные кордшнуровые вентиляторные ремни повышенной гибкости (ГОСТ 5813 — 76). Для клиноременных передач со шкивами малых диаметров применяют ремни с гофрами (рис. 2, в). Выпускают клиновые ремни с кордом из полиамидных волокон, которые применяют при тяжелых условиях работы (высокие скорости и вибрации, малые диаметры шкивов и т. п.). Для обеспечения большей несущей способно сти и долговечности применяют клиновые ремни с кордом из стальных тросов. Эти ремня могут работать при скорости до 60 м/с.

Поликлиновые ремни.

Поликлиновые ремни по конструкции подобны клиновым. В тонкой плоской части их (см. рис. 3) помещаются высокопрочный шнуровой корд из вискозы, стекловолокна или лавсана и несколько слоев диагонально расположенной ткани, придающей ремню большую поперечную жесткость. Поликлиновые передачи — самые компактные из всех ременных передач и могут работать со скоростью v≤40 м/с.

Рис. 3

Круглые ремни.

Из круглых ремней наиболее распространены хлопчатобумажные и капроновые. Изредка пользуются прорезиненными и кожаными круглыми ремнями.

metiz-bearing.ru

ИДЕЯ №6: ПРОИЗВОДСТВО КОЖАНЫХ РЕМНЕЙ

Изготовление кожаных аксессуаров один из наиболее перспективных и самое главное прибыльных идей мини бизнеса. Дело в том, что такое направление имеет ряд существенных преимуществ: производство кожаных аксессуаров не требует больших площадей, мода на те или иные формы, виды, материалы постоянно меняется, что обеспечивает стабильный спрос, себестоимость таких изделий очень низкая, растет популярность изделий ручной работы.

 

МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЖАНЫХ РЕМНЕЙ

 

 

Кожа, используемая в изготовлении ремней, бывает двух видов – тисненой или подшлифованной. В том случае, если шкура животного обладает каким-то дефектом (поцарапана или повреждена), ее шлифуют, после чего покрывают ее специальным средством, выравнивающим поверхность. Для этого используют теснение. Кожу разогревают, потом прессуют, а уже затем, если это будет необходимо, наносят рисунок. Большей ценностью обладают ремни из кожи без каких-либо покрытий. Даже шлифованная кожа не так ценна, ведь у нее снят верхний слой, а оставшейся материал загрунтован и окрашен. Слой кожи, который остается после снятия лицевого слоя, называется спилком.

Ремни могут производить из кожи различных животных. Особой популярностью пользуется шкура свиньи. Главное ее преимущество – относительная дешевизна, но кроме того, свиная кожа обладает зернистой поверхностью, очень плотная и поэтому будет вам долгое время служить.   Еще один материал, из которого изготовляют ремни – свиная замша. Свиной кожей также отделывают внутреннюю часть ремня. Опоек – материал, в основе которого -  шкура молодых телят (животные не достигают и полугодовалого возраста). Несмотря на природную мягкость, опоек считается очень прочной кожей.Шкура годовалого теленка используется для выростка – кожаного сырья до 1,6 миллиметров в толщину. Полукожник получается из шкуры 18-месячного теленка. Этот материал очень мягкий, до 3 миллиметров в толщину.Стоит дорого, но отличается высоким качеством выделанная овчина. Дизайнерские пояса изготовляют из козьей кожи. Она достаточно мягкая и гибкая, но, к сожалению, не используется для производства брючных ремней.

 К числу элитных относится оленья кожа. Она не деформируется, приятная и мягкая.  Уступает по всем показателям своим соперникам конская кожа, но и она иногда используется в кожевенном производстве. В интернет-бутиках можно приобрести модельные ремни из крокодиловой кожи. Цвет этого аксессуара может быть различным: зеленый, черный, коричневый, синий и др.  Кожа страусов используется в галантерее при изготовлении элитных ремней.  Кожа экзотических животных и рыб: акулы, ската, игуана, питона и др. используется в стильных и дорогих ремнях.  

Если вы мечтаете сделать ремень, загляните в  наш интернет-магазин. У нас среди кожгалантерейного разнообразия вы можете встретить ленты из кожи, которые очень просто использовать в пошиве аксессуара. 180 см в длину и 35 мм в ширину идеально подойдут для создания классического ремня, а также можете приобрести тисненые заготовки и специальные инструменты для обработки кожанных изделий.

Пряжка. В классическом варианте допустимо использовать пряжки из одного металла, в современных – возможно сочетание нескольких. При выборе пряжки следует помнить, что именно она является композиционным центром всего изделия и поэтому должна подчеркивать все его достоинства. Большой выбор пряжек представлен в нашем интернет-магазине.

 

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЖАНЫХ РЕМНЕЙ

 

Если речь идет о полноценном мини цехе с объемами в несколько сотен готовых изделий в день, то тут перечень достаточно широкий:

автоматический или ручной пресс;

машинку для установки страз, украшений;

машинку для равномерного и плавного закругления краев;

резочную машинку.

швейную машину для работы с кожей

устройство для гравировки и теснения по коже;

оборудование для покраски

 

Совершенно по другому выглядит привлекательность домашнего мини бизнеса, в котором занят один, максимум два человека, и производство не ставится на поток. Производство действительно уникального ручного товара предоставляет возможность занять совершенно другую нишу и избежать чрезмерной конкуренции с низкопробным китайским товаром.

В таком варианте бизнес план изготовления кожаных ремней выглядит немного иначе. Будет необходимо приобрести:

- швейную машинку для работы с кожей.

- пресс для проклейки. Его можно изготовить самостоятельно;

- набор инструментов для тиснения по коже.  

- набор ножей, для обрезки, подрезки.  

- шлифовальный станок.  

 

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЖАНЫХ РЕМНЕЙ

 

Изготовить ремень не так просто, как кажется на первый взгляд. Каждое изделие, как правило, состоит из трех слоев, при этом на производство верхнего и нижнего слоя идет натуральная кожа, а средний слой изготавливают из подкладочного материала.  Однако, подкладка в ремне – вовсе не обязательный элемент, можно встретить аксессуары с двумя слоями. Но лучше все же готовить ремень с использованием подкладочного материала из натуральной кожи. Это увеличит срок службы изделия. Более экономичным вариантом считается подкладка из кожкартона или МПЦК. Материал подкладочный целлюлозно-кожевенный очень сложно отличить от натуральной кожи.  Использование этого изделия не ухудшает качество аксессуара, но заметно снижает его стоимость.

Слои соединяются в ремне разными способами: приклеиваются, прошиваются или выполняется два действия одновременно. Другими словами ремни бывают клееные, прошитые или комбинированные. Слои кожи экзотических животных в ремнях соединяют комбинированным способом. Внутренний слой такого ремня сделан из свиной кожи. При изготовлении ремня его слои проклеиваются, нижний слой заворачивается за подкладочный, и его сшивают по всей длине. Благодаря подкладке и слоям создается объемный вид, это делает его ремень прочным и красивым.

технология изготовления многослойного ремня выглядит следующим образом:

Первый этап производства – нарезают заготовки необходимых размеров;

Второй этап – проклеивают три слоя, при этом нижний слой подгибают вовнутрь. При приклеивании используют прессы.

Третий этап – прошивают изделие по периметру.

Четвертый этап – проводят тиснение или гравировку, пробивают необходимые отверстия.

Пятый этап – окрашивание и шлифование.

Шестой этап – окончательная сборка. Установка пряжки, дополнительных колец и так далее.

 

Технология производства однослойного ремня проще:

- вырезаем изделие;

- пробиваем необходимые отверстия

- производим гравировку или тиснение;

- шлифуем края;

- окрашиваем;

- устанавливаем пряжки, заклепки.

 

По сравнению с многослойными ремнями, однослойные, не считаются классическим вариантом. Но начали пользоваться огромной популярностью как аксессуар к джинсам. Хотя сегодня их носят не только любители джинсовой одежды, но и в качестве дополнения к традиционным костюмам.

 

РЕАЛИЗАЦИЯ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ: КОЖАНЫХ РЕМНЕЙ

  Самый простой вариант – заключить договоры с маленькими магазинами одежды или точками на рынках. Если же вы занимаетесь крупным производством, можно открыть свой собственный магазин.

 На кожаные изделия совсем не обязательно производить сертификацию. Однако наличие сертификата значительно поднимет ваш авторитет на торговом рынке. Это не только увеличит объем ваших продаж, но и позволит участвовать со своей продукцией в различных конкурсах и выставках.

.

forbis.com.ua

Изготовление ремней для оружия | Технологии создания диорам

Свинцовая фольга - очень полезный продукт для всякого рода модельных и фигурных конверсий, особенно там, где требуется показать, к примеру, сложные драпировки тканей (смятый брезент, полы плаща или шинели, развевающийся флаг и т.д.). Очень подходит она и для имитации ремней оружия. В отличие от других материалов, которые используют моделисты (например, крашеной кальки, алюминиевой фольги, плоского тянутого литника) свинцовая фольга очень пластична, что позволяет «лепить» ремень в любой конфигурации: болтающийся, натянутый, зажатый в руке и пр.

Первым делом нужно отыскать эту самую фольгу. Мои запасы сейчас на исходе, а в свое время я добыл довольно много этого материала, раскроив пару старых тюбиков из-под художественной масляной краски. После отмывки и очистки получившийся лист фольги следует раскатать каким-нибудь округлым предметом (например авторучкой) до получения ровной гладкой поверхности. Для удобства можно обрезать края до получения идеально прямоугольного листа - отходы пойдут на всякие мелочи, ремни для касок и т.п. Толщина листа не должна превышать 0,5 мм, имеет смысл даже слегка подшкурить кромки, иначе ваши изделия будут выглядеть немасштабно толстыми.

Итак, острым ножом по линейке нарезаем полосы-заготовки для ремня. Нужны полосы 3 типов (по ширине): собственно ремень, узкая полоса, и самая узенькая, почти что металлическая стружка (рис. 1). Очень важный момент - достоверно изобразить антабки, или узел крепления ремня к ложе или прикладу оружия. Для этого конец ремня сгибается, так мы даем «хвостик» для подгонки ремня по длине (на реальном оружии, разумеется).

В место сгиба под ремень аккуратно просовывается самая узенькая металлическая полоска (стружка), которая затем формируется в антабку (рис. 2). Для этой цели можно использовать и тонкую проволочку, и отходы от травленых деталей, суть не меняется. Просто фольга пластичнее.

Далее, поперек ремня - там, где он получился сдвоенным из-за «хвоста», накладывается петля из узкой полоски фольги, эта полоска обжимает ремень, концы ее аккуратно клеятся в стык на тыльной стороне (рис. 3).

Завершающий этап: воспроизведение дырочек для подгонки по длине, их лучше не прокалывать - так велик риск продавить и порвать ваш ремень - а просверлить, к примеру, иглой от шприца. (рис. 4).

Все клеевые соединения выполняются цианоакрилатным клеем («Суперглю»), красится все в обычном порядке, при этом металлические части можно и не окрашивать.

04.07.04 [23:31] Анатолий

А я вот делал из бумаги, вот правда не так хорошо получалось как вот Это но давно уже думал ропробывать из фольги, теперь буду ремни делать из фольги. Большое спасибо!

 

05.07.04 [17:31] Турист

На счет склеивания, я так понял, что и к плостмасе темже клеить?

 

14.07.04 [13:31] Сосиска

Хорошая идея и ее внятное объяснение массам.СПАСИБО!!

 

14.07.04 [16:31] Dimon

Хорошо описанная технология. <br />В качестве небольшого совета. Для этих целей я использую оловянный припой. Есть возможность протянуть нить нужного диаметра (0,6-0,8) а затем прокотать до полоски шириной 1-1,2 мм (толщену можно получить до 0,1).<br />Чем это удобно? Во-первых нет необходимости в обрезке края, соответственно край ровный и немного закругленный, во-вторых получается заготовка-моток, от которой отрезаю кусочки необходимой длины, что бывает очень полезно при изготовлении каких либо лямок, сбруи, упряжи и т.п. При этом мягкость и эластичность гарантирована!

 

19.07.04 [15:31] Kazbek

Насчет фольги <br />Может быть я скажу известное вам уважаемые,но вы сами выбрасываете кучу матерьяла.Использованные тюбики от Супер-клея раскатать и вперед.<br />С уважением

 

19.07.04 [17:31] Борис Харламов

У Суперклея и его аналогов тюбики из алюминиевой фольги, а не свинцовой. Помимо этого, размер их более чем скромный, а еще нужно отчищать от остатков клея... Так что совет, мягко говоря, странный.

 

19.07.04 [21:31] Kazbek

Да Алюминий.Его легко очистить погрузив в Любой растворитель.Размер-что да то да,но ведь и используют клей не раз в месяц,да и собирать их заранее не грех.Это к тому что в нашем деле надо использовать все.<br />С уважением

 

19.07.04 [21:31] Борис Харламов

Оно-то да, но во-первых, алюминиевая фольга все же менее пластичный материал, нежели свинцовая, и хуже подходит для ремней оружия. А во-вторых, есть масса альтернативных и более простых источников получения тонкой ал. фольги. Я, например, потрошу тюбики от зубной пасты "Жемчуг" - отмывается водой на раз, а площадь получившейся развертки такая, что фольги хватает на долгие месяцы.

 

05.09.04 [14:30] [email protected]

А как делать мешки с песком?

 

16.09.04 [04:30] Khorn

здрасе всем комрады! я вот делаю такие вещи из полиистерола( крышки от доширака) толщина приемлимая хоть для лямое хотьдля ремней ! удобно что это полиэстирол чистой воды можно его карякать как угодно предварительно помазав дихлор этаном он становиться магеньким и подптливым можно придать любую форму !<br />толь ко это надо сначало принаровиться к этому процесу ! а вот по поводу фольги свинцово я незнаю как он асебя ведет при работе с ней не рвется ли ????:-(<br />ну в прин ципе каму что вкусней , а так идеи все хорошие спасибо за внимание!

 

19.10.04 [01:34] Harold

Свинец,алюминий,тюбики там разные...А я вот отодрал кусок тонкого медного листа<br />от старого кассет мафона типа "Весна"(он там, видимо, экранирующую функцию выполнял),отжег его слегка на газу для мягкости и вперед!Режется по линеечке<br />скальпелем отлично, гнется мягко,не разгибаясь.Толщина листа как у пивной банки.<br />Так что если на чердаке у кого какая "электроника" завалялась-не побрезгуйте <br />раскурочить. В старых,особенно ламповых, TV и радиоприемниках есть еще интересная фишка-огромные конденсаторы а в них фольга,порой медная. И еще,уже не к данной теме- у старых телевизоров,особенно 70-80гг выпуска, задние огромные<br />стенки из нашего родного полистирола.Для чего он нужен объяснять не буду:))

 

16.11.04 [19:29] Dmitry

Спасибо за совет, как пополнить запасы свинцовой фольги - до этого считал это материалом "на вес золота". Пробовал делать антабки из таковой, но, в моём случае, свинец (прилагавшийся к 120 мм фигуре Verlinden) оказался слишком мягким и либо не держал форму, либо просто рвался. Остановился на том, что использовал тонкие полоски баночной жести (она более упругая и, в то же время, прочнее на продольный разрыв).

 

02.02.05 [18:40] Budda

хороший материал можно получить из "отработанных" маленьких круглых свечек в жестяной форме. Свечка выгорает, а тонкая жестяная форма остается. Я из нее делаю ремешки. Хотя, конечно, свинцовая фольна пластичнее...

 

07.04.05 [13:58] мореход

берем кусок силового кабеля и срезаем обплетку,под ней куча свинца толщиной около 2-3 мм.Отрезаем нужный кусок укладываем на рельсу и ждем поезд,а лучше электричку та более легкая.После получаем метры свинцовой фольги,правда ширина около 5 см.

 

22.05.05 [03:49] Ю

Конечно, лучше поздно, чем никогда . Мне вот как-то пришла мысль делать ремни следующим образом: 1. Фольга из-под пачки сигарет "Кент" (может, есть и лучше - не знаю ). 2. Складываю металлом внутрь, проклеиваю ПВА или "Моментом". 3. Разглаживаю по-максимуму. 4. Режу лезвием на полоски в доли мм. 5. Далее в точности, как и в статье. Плюс для меня в том, что бумажная поверхность фольги имеет тиснение, напоминающее то ли брезент, то ли еще что .

 

17.07.05 [18:47] RemoteSP

Вообще, материал для ремней можно получать в больших количествах из банок<br />кока-колы или другой газировки. А технология хорошая. Спасибо!

 

27.07.05 [16:17] Ferdinant

Все таки представленный здесь метод самый простой и эффективный(имхо конечно).<br />

 

10.03.09 [15:08] топа ( г Рубцовск )

понравелось принел на вооружение

 

25.05.10 [15:55] avece ( серпухов )

а я из железных банок их делаю

 

06.06.10 [20:06] ApTu ( Воронеж )

Пожалуйста,подскажите а где можно взять свинцовую фольгу кроме тюбиков из под масла и темперы??возможно есть альтернатива...

 

06.06.10 [20:22] Алексей Фоминых ( Йошкар-Ола )

ApTu, специально продается, вот напр.

http://armor35.ru/index.php?productID=2676

 

07.06.10 [19:15] ApTu ( Воронеж )

Алексей Фоминых, а не подскажите размеры7?

 

08.06.10 [10:34] Алексей Фоминых ( Йошкар-Ола )

ApTu, не-а, я имею запас раздраконенных тюбиков:-)

 

www.diorama.ru

Технология изготовления - Зубчатые ремни

Ремни, изготовленные способом сборки, имеют более высокие ка­чества и большую долговечность, чем литьевые ремни, так как тканевое покрытие зубьев предохраняет их от скалывания, износа, истирания. Нити металлокорда сборочных ремней закрыты резиной и тканью, что защищает металлокорд от воздействия влаги и воздуха. Этим способом можно изготавливать ремни любой длины в пределах, предусмотренных стандартами, с любым типом материала тягового слоя.

Технологический процесс изготовления ремней включает следующие операции: подготовка полуфабрикатов, сборка викеля, вулканизация, шлифовка викеля, резка его на ремни, отделочные операции, контроль и упаковка ремней.

Резиновые смеси для массива ремня каландруют требуемой толщины на каландрах.

Эластичную ткань пропитывают на вертикальной пропиточной ма­шине клеем, в который добавляют лейконат, и сразу же после пропитки промазывают на горизонтальной клеепромазочной машине клеями большей концентрации. Чтобы обеспечить достаточную прочность связи ткани с резиной, в клей для промазки внутренней стороны также добавляют лейконат. Обработанную эластичную ткань режут на куски и сшивают в бесконечный рукав швом встык на швейной машине таким образом, чтобы нити утка располагались по длине окружности рукава. Подготовленный рукав надевают на барабанную пресс-форму, которая предварительно промазывается антиадгезионной эмульсией.

Сборку викеля осуществляют на сборочных станках на барабанных пресс-формах. Станки для сборки зубчатых ремней конструктивно ана­логичны станкам для сборки клиновых ремней. Они имеют подобные узлы и механизмы: станину, опоры для пресс-форм, навивочное устрой­ство для корда, прикаточный пневматический ролик. Отсутствует только узел резки.

корда и размягченного полиуретана в виде плоской ленты. Лента поступает на формующую установку, состоящую из дисков и натяжного профилирующего устройства. С помощью указанного устройства с одной или с двух сторон отформовываются зубья нужного размера и профиля сечения. После охлаждения ленты в охлаждающих ваннах она закатывается в рулон. Рулоны ленты режут на конечные ремни тре­буемой длины и ширины. Затем ремни стыкуют. Перед экструдером для катушек с металлокордом установлен шпулярник и натяжное устрой­ство. Поступающий в экструдер металлокорд обезжиривают и про­мазывают клеем для повышения прочности связи корда с полиуретаном.

Этот способ изготовления ремней, по сравнению со сборкой и литьем, позволяет механизировать процесс их производства, повысить производительность труда и снизить трудоемкость, сократить коли­чество дорогостоящей и сложной оснастки, выпускать ремни любого профиля при небольшом парке формующих устройств, исключить про­блему заделки концов металлокорда.

Стыковка ремней в кольцо осуществляется поставщиком или по­требителем разными способами, например ее можно проводить с по­мощью специального формующего устройства. Для этого концы ремня вырубают в виде гребня и соединяют концы таким образом, чтобы прямоугольные выступы одного конца входили во впадины другого. Концы укладывают в указанное устройство и путем нагрева термо-эластопласта до размягчения и последующего его охлаждения отформо­вывают состыкованную часть ремня [Пат. 2251454 ФРГ, МКИ F 16 G 3/10. Способ стыковки зубчатых ремней].

mirrti.ru